私人问题本人也是个铁杆仙剑迷，因
和上面查到的一样:从锌合金层的微观形貌、组成、厚度、耐蚀性等以及化学镀Ni-P层的微观形貌、成分、相结构、孔隙率、耐蚀性、结合力等方面研究了浸锌层对化学镀Ni-P层的影响。结果表明,浸锌层对铝硅合金压铸件基体与化学镀层的结合起重要作用,浸锌层厚度薄且致密、均匀;后续的化学镀Ni-P合金层也细致均匀,结合力好,耐蚀性强。
锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。 而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光...全部
和上面查到的一样:从锌合金层的微观形貌、组成、厚度、耐蚀性等以及化学镀Ni-P层的微观形貌、成分、相结构、孔隙率、耐蚀性、结合力等方面研究了浸锌层对化学镀Ni-P层的影响。结果表明,浸锌层对铝硅合金压铸件基体与化学镀层的结合起重要作用,浸锌层厚度薄且致密、均匀;后续的化学镀Ni-P合金层也细致均匀,结合力好,耐蚀性强。
锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。
产生原因：
1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：
a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：
a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：
锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
b 过早顶出，金属强度不够；
c 顶出时受力不均
d 过高的模温使晶粒粗大；
e 有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：
控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。
在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅100mm时
0．5
0．8
1．2
8
平均直径≤3mm
每100cm2缺陷个数不超过个数
不允许
1
2
允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个且边距不小于10mm
整个铸件不超过个数
3
7
离铸件边缘距离，mm ≥
3
3
气泡凸考虑周起高度，mm ≤
0．2
0．3
平均直径>3-6mm
每100cm2缺陷个数不不超过个数
不允许
1
1
整个铸件不超过个数
1
3
离铸件边缘距离，mm ≥
5
5
气泡凸起高度，mm ≤
0．3
0．5
9
顶杆痕迹
凹入铸件深度不超过该处壁厚的
不允许
1/10
1/10
最大凹入量
0．4
0．4
凸起高度，mm ≥
0．2
0．2
10
网状痕迹
凸起或凹下，mm ≤
不允许
0．2
0．2
11
各类缺陷总和
面积不超过总面积的百分数%
5
30
50
1 主题内容与适用范围
本标准规定了压铸锌合金的牌号和代号的表示方法、技术要求以及检验办法。
本标准适用于制造锌合金压铸件。
2 引用标准
GB 228 金属拉伸试验法
GB 229 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法
GB 231 金属布氏硬度试验方法
GB 473 锌化学分析方法
GB/T 13822 压铸有色合金试样
3 分类
3。
1 压铸锌合金化学成分和力学性能。（见表1）
3。2 牌号的表示方法。
压铸锌合金牌号是由锌及主要合金元素的化学符号组成。主要合金元素后面跟有表示其各义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量和修均化整值）。
在合金牌号前面以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一字母）表示用于压力铸造。
3。3 代号的表示方法
本标准中合金代号由字母“Y”、“X”（“压”、“锌”字两汉语拼音第一个字母）及其后面的三位阿拉伯数字组成。
YX后面前两位数字表示合金中化学元素铝的名义百分含量，第三个数字表示合金中化学元素铜的名义百分含量。
4 技术要求
4。1 压铸锌合金的化学成分和力学性能应符合表1的规定。
4。
2 压铸锌合金的力学性能是在规定的工艺参数下，采用单铸拉力试样和冲击试样所测得的铸态性能。试样的尺寸及形状应符合GB/T 13822的规定。
5 试验方法和检验规则
5。1 化学成分。
5。1。1 合金化学成分检验按GB 473的规定，在保证分析精度的条件下，允许使用其它方法。其化学成分应符合表1的规定。
5。1。2 化学成分的检验频率每炉取样一组，如有特殊要求，由供需双方商定。
5。1。3 化学成分第一次检验不合格，允许重新取样，如仍不合格则该炉合金不合格。
5。2 力学性能。
5。2。1 力学性能的检验频率由供方自定。如有特殊要求，由供需双方商定。
5。2。2 拉力试验测定应符合GB 228的规定。
5。2。3 布氏硬度测定应符合GB 231的规定。
5。2。4 冲击韧性测定应符合GB 229的规定。但不作为验收依据。
5。2。5 试样每组三根，如受检的三根试样中有两根力学性能不合格，则该检验结果不合格，允许用加倍的试样进行第二次检验，如果第二次检验中有两根不合格，但总的平均值合格时认为检验结果合格。
如不合格的试样多于两根，则认为检验结果不合格。
1 主题内容与适用范围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。
本标准适合于铝合金压铸件。
2 引用标准
GB 1182 形状和位置公差代号及其标准
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB 2829 用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）
GB 6060。
1 表面粗糙度比较样块 铸造表面
GB 6060。4 表面粗糙度比较样块 抛(喷)妨丸,喷砂加工表面
GB6214 铸件尺寸公差
GB/T 11。350 铸件机械加工余量
GB/T 15115 压铸铝合金
3 技术要求
3。
1 化学成分。
合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。
3。2 力学性能。
3。2。1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。
3。
2。2 当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。
3。3 压铸件尺寸。
3。3。1 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
3。3。2 压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。
3。3。3 压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。
3。3。
4 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
3。
4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。
3。5 表面质量。
3。5。1 铸件表面粗糙度应符合GB 6060。
1的规定。
3。5。2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3。5。3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
3。5。4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。
3。5。5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。
3。5。6 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。
3。6 内部质量。
3。6。1 压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
3。6。2 对压铸件的气压密封性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏孔、冷隔、夹杂）及本标准未列项目有要求时，可由供需双方商定。
3。6。3 在不影响压铸件使用的条件下，当征得需方同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补、变形校整等)处理。
4 质量保证
4。1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方对合同中规定的所有试验或检验负责。合同或协议中无规定时，经需要方同意，供方可以用自己适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求，需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验，其质量保证标准应根据供需双方之间的协议商定。
4。2 根据压铸生产特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量，设备、化学成分、铸造和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新和一批量开始。
供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检查，确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求，检验结果应予以记录。
5 试验方法及检验规则
5。1 化学成分。
5。1。1 合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T 15115的规定。
5。1。2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合 GB/T 15115的规定。
5。2 力学性能。
5。2。1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T 15115的规定。
5。2。2 采用铸件本体为试样时，切取部位尺寸、测试形式由供需双方商定。
5。3 压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB 2828、GB 2829的规定进行，抽检结果必须符合本标准3。3的规定
5。4 压铸件表面质量应逐渐检查,检查结果应符合标准3。
5的规定。
5。5 压铸件表面粗糙度按GB 6060。1的规定执行。
5。6 压铸件需抛光加工表面按GB6060。4的规定执行。
5。7 压铸件需要喷丸\喷砂加工表面按GB6060。
5的规定执行。
5。8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则由供需双方商定。可以包括：X射线照片、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合3。6的规定。
5。9 经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。
6 压铸件的交付、包装、运输与储存。
6。1 当在合同或协议中有要求时，供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的取样\试验和检验符合本标准的规定。
6。2 合格压铸件交付时，必须附有检验合格证，其上应写下列内容:产品名称、产品号、合格牌号、数量、交付状态、制造厂名、检验合格印和交付时间。
有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验和条件和结果。
6。3 压铸件的包装\运输与储存，由供需双方商定。
参考文献：网上百度搜索
。收起
