不干胶标签印刷中常见的质量问题有
不干胶材料通常在标签联动机上印刷与加工，最常见的印刷形式 为凸印，其他印刷方式也有应用。在印刷阶段常见的故障有：
故障1:印刷后的标签表面墨层不干，干燥慢或墨层一擦就掉。
原因：印刷墨层太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加剂不合 适、油墨变性或使用的油墨种类不合适等都会造成印刷后的标签墨层 不干、干燥慢或墨层一擦就掉。 此外，机器运转速度太快、干燥装置 的烘干，固化功率太低或者干燥时间太短同样会使油墨得不到充分干 燥。而生产车间的温度过低，则会影响油墨的干燥速度，也将导致上 述故障。
解决办法：
①采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。
②使用干燥快的专用油墨。
③使用配套的添加剂，...全部
不干胶材料通常在标签联动机上印刷与加工，最常见的印刷形式 为凸印，其他印刷方式也有应用。在印刷阶段常见的故障有：
故障1:印刷后的标签表面墨层不干，干燥慢或墨层一擦就掉。
原因：印刷墨层太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加剂不合 适、油墨变性或使用的油墨种类不合适等都会造成印刷后的标签墨层 不干、干燥慢或墨层一擦就掉。
此外，机器运转速度太快、干燥装置 的烘干，固化功率太低或者干燥时间太短同样会使油墨得不到充分干 燥。而生产车间的温度过低，则会影响油墨的干燥速度，也将导致上 述故障。
解决办法：
①采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。
②使用干燥快的专用油墨。
③使用配套的添加剂，加放配套的干燥剂。
④采取措施，延长印刷品的干燥或固化时间。
⑤提高室温，适量排风，加快油墨干燥速度。
故障2:薄膜表面印刷墨层附着牢度差，易掉墨。
原因：如果薄膜表面未经电晕处理，或薄膜的表面张力低于油墨 的表面张力，油墨就不易附着。没使用的油墨与薄膜材料特性不匹配 或使用的不是专用油墨时，也会产生此类故障。而使用过期或失效油 墨也不可避免地出现此类故障。
另外，烘干装置（UV或红外热风干 燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨层太厚、墨量太大、油 墨黏度太大致使长时间烘干后油墨脆化，也将导致薄膜表面印刷墨层 附着牢度差，易掉墨。
解决办法：
①提高承印材料的表面张力，要求表面张力值要达到38dyn以上。
②轮转标签机应安装电晕装置，通过随机电晕处理来提高薄膜的 表面张力。
③可先用透明的溶剂型油墨进行预打底来提高承印材料的表面 张力。
④选用与承印材料匹配的专用浊墨和配套添加剂。
⑤提高烘干或固化功率，或降低机器运行速度，增加烘干时间。
⑥印刷墨层要尽量薄，墨量要尽量少，必要时可单色多次叠印。
⑦推荐印刷后进行UV上光，以保护印刷墨层，增加墨层的附着 牢度。
故障3 :印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附着牢度差。
原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均为柔软的亚光表面，表面强 度差，用指甲轻划即会出现划痕，无论其表面张力是高是低，都会出 现油墨附着牢度差的问题，而且，即使是在其他承印材料上不会出现 附着牢度问题的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也会出现油 墨附着牢度差的问题。
此处的所谓掉墨，实际上是承印材料的表面被 损坏了，与油墨根本无关。
解决办法：
在油墨和上光油中加放硬化剂，或购买加有硬化剂的油墨，通过 增加油墨和上光油的耐摩擦强度与硬度来达到改善油墨在FASCLEAR 和PRIMAX材料上的附着牢度的目的。
故障4:卷筒易碎纸端面渗胶后，无法开卷印刷。
原因：分切复卷小卷时复卷张力太大，导致复卷太紧，会引发此 故障。仓储或印刷车间温度太高也会导致此故障。而遭受挤压或仓储 时间过长也是导致此故障的原因之一。
解决办法：
①除针对上述原因改善相应的仓储和加工条件外，还可用酒精擦 抹渗胶端面，使黏合剂稀释，降低其黏度，以利于开卷。
②轻轻开卷，两端上粉并重新缓慢复卷^
③改善后的卷筒不干胶材料在间歇式输纸的标签机上要慢速印刷 和模切。
故障5:印刷后的薄膜表面局部掉墨，油墨附着牢度不一致。
原因：其一，多色叠印时，底层油墨尚未完全干燥即被表面油墨 所遮盖；其二，由于墨层过厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干 燥，而压在底下的油墨仍得不到干燥；其三，单色组的UV固化功能 有差异。
解决办法: ’
①减薄墨层的厚度。
②增加uv 燥装置的固化功率。
③降低机器速度，增加油墨固化时间，可采用单色多工位固化。
④在工艺设计上要尽可能避免墨层叠印，可采用图形边缘涨色并 列印刷的工艺。
⑤增大电晕处理装置的功率，提高承印材料的表面张力，使油墨 更易干附着，从而增加油墨的附着牢度。
⑥使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏剂（干燥剂）。
故障6:头地印刷墨层表面鱼眼。 ，
原因：鱼眼是由纸毛，纸屑或者灰尘造成的。
出现鱼眼既与环境
的清洁程度和车间密封情况有关，也与静电有关，因为静电会将灰尘 和纸屑等杂质吸附到承印材料表面。出现鱼眼还与承印材料本身的质 量有关，密度不均匀，涂层牢固度低，纤维短且牢固度低的承印材料 就容易出现鱼眼问题。
另外，分切质量不好，分切精度低的承印材料 也易出现鱼眼问题。
解决办法：
①改善、净化生产环境，有条件的印刷厂家应对印刷机进行密封
管理。
②在印刷机上安装静电消除器和承印材料清洁器，以防止灰尘和 纸屑遗留在承印材料表面。
③选用高质量的承印材料，要求其表面涂层要有较强的牢固度， 不易脱落。
④提高卷筒材料的分切质量，防止材料端面或周边产生碎屑。
⑤定期清洗印版和印刷机的输墨系统。
故障7:纸张类材料掉粉。
原因：纸张自身质量差，表面涂层牢固度低就容易掉粉；环境潮 湿或材料本身的问题使承印材料涂层表面强度降低或油墨黏度太大也 容易造成掉粉故障；另外，掉粉还同标签机的压印方式有关。
解决办法：
①选用优质承印材料，尤其是大面积实地印刷时。
②降低油墨黏度，要求各色序所用的印刷油墨的黏度要依次 递减。
③改善材料的储存环境和印刷环境，降低环境湿度。
④在工艺设计上变实地印刷为平网印刷。
⑤正式印刷前先走空纸进行预印，可以去掉部浮粉。
⑥改换印刷设备压印方式，减少印刷接触面积。
故障8:胶印印刷套印不准。
原因1:纸张尺寸不稳定造成的套印不准。
由于纸张所处的印刷加工环境同复合制造时环境湿度不同造成纸 张尺寸变化；纸张表面水分含量不均匀，造成纸张四边变形或局部变 形；同一规格尺寸的纸张中，由于部分纸张的纤维方向不一致，造成 其收缩率不同；而车间的温度、湿度不稳定则会造成较大幅度的纸张 尺寸变化。
’
解决办法：
①将印刷车间温度控制在20〜22丈，相对湿度控制在50%。
②将润版液用量控制在最低水平，以减少纸张的抽涨变形。
③尽量使用多色印刷机一次走纸完成多色印刷。
④采用单色机多次印刷时要保护好半成品，最好用塑料布密封， 尤其是在雨季。
⑤使用纤维方向一致的纸张，不同纤维方向的纸张要分别堆放、 印刷。
⑥在条件允许的情况下，纸张应提前进入印刷车间，使其有充分 的时间与环境温湿度取得平衡，但不要打幵包装。
⑦对湿度过大的纸张，可采用预先空印的方法，加快其与环境在 温湿度上的平衡；空印后马上带墨印刷。
⑧对需要进行烫金和模切的小标签，应先印刷，待其尺寸稳定 后，再对照实际尺寸制作烫金版和模切版。
⑨注意：单张材料打开包装后即时理纸并马上上机印刷，防止纸 张变形。
原因2。其他原因引起的套印不准。
①纸张渗胶，使前规、侧规不到位，导致套印不准。
②纸张裁切定位时由于发生纸张回弹，歪斜而造成同一纸垛中的 纸张不对正；印刷时难以套准。
③理纸折痕造成纸张变形过大，引起套印不准。
④由静电吸附造成套印不准。
⑤装版时，由于各色版拉伸变形，松紧不同，造成套印不准。
⑥各色组橡皮布包衬不一致，变形量不一致造成套印不准。
⑦滚筒衬垫增减方法不正确造成套印不准。
⑧由输纸机构和传纸机构的原因造成套印不准。
解决办法：
①使用不渗胶、合格的不干胶材料，要用涂撒滑石粉或用胶带粘 的方法来改善渗胶情况。
②提高裁纸精度，必要时可重新裁切，并要正确理纸，不可变形过大。
③安装静电消除器控制静电，并安装加湿器来控制车间温湿度。
④通过打样，使上+、包衬、橡皮布松紧一致，以保证套准。
⑤全套机组更换橡皮布或包衬，使各色组的橡皮滚筒弹性变形一致。
⑥提高印刷机精度，保证正确传纸、输纸。
故障9：版面墨色不一致。
原因：印版压力不均匀或版面上着墨量不均匀。
解决方法：
①调整压力，重新垫版台。
②调整墨斗或输墨系统，使着墨棍给墨量一*致。
故障10:线条或网点处糊版，变形。
原因：墨量过大，着墨辊与印版之间的接触压力过大或印刷压力 太大是导致糊版、网点变形的主要原因。
解决方法：
①适当减少墨斗辊的输墨量。
②减轻着墨辊与印版间的接触压力。
③降低印刷压力或对垫版台进行局部调整。 故障11:印刷品蹭脏、污背、粘连。
原因：油墨未完全干燥或墨量太大。
解决方法：
①降低印刷速度。
②调整油墨，加放相应的助剂。
③可上晾纸架分层堆放。
④适当减少上墨量。收起
