活塞环拆装钳有何作用？

压缩机装卸流程燃气气站里的压缩机

一、压缩机的分类 （一）按工作原理分类 1．容积式压缩机 （1）活塞式压缩机 （2）回转式压缩机：靠转子作回转运动改变工作容积而提高气体压力。 2．速度型压缩机 气体压力　的增长靠高速旋转叶轮的作用，即先让吸入的气流获得一定的高速，然后再使速度减慢，其动量转化为气体的压力升高，而后排出。 （压缩流程是连续进行的，其流动是稳定的。） （1）离心式压缩机 （二）按用途分类 液化石油气压缩机、天然气压缩机、氧气压缩机、氮气压缩机、氢气压缩机、制冷压缩机、空气压缩机等。 二、活塞式压缩机的构造和工作原理。 1．工作原理：一定容积的气体被吸入到汽缸中，继而气体被压缩，压力升高，气体便被强制地从...全部

  一、压缩机的分类 （一）按工作原理分类 1．容积式压缩机 （1）活塞式压缩机 （2）回转式压缩机：靠转子作回转运动改变工作容积而提高气体压力。 2．速度型压缩机 气体压力　的增长靠高速旋转叶轮的作用，即先让吸入的气流获得一定的高速，然后再使速度减慢，其动量转化为气体的压力升高，而后排出。
  （压缩流程是连续进行的，其流动是稳定的。） （1）离心式压缩机 （二）按用途分类 液化石油气压缩机、天然气压缩机、氧气压缩机、氮气压缩机、氢气压缩机、制冷压缩机、空气压缩机等。 二、活塞式压缩机的构造和工作原理。
   1．工作原理：一定容积的气体被吸入到汽缸中，继而气体被压缩，压力升高，气体便被强制地从汽缸排出。即活塞在气罐内的往复运动，使气罐储存气体的容积作周期性变化，依次完成膨胀、吸气、压缩、排气四个工作循环，达到输送气体的目的。
   图3-1表示活塞式压缩机工作过程 图3-2表示活塞运动时气缸内压力变化 （1）压缩过程：  活塞处于1位置时，汽缸内充满了低压气体吸气过程结束；  活塞在曲轴――连杆――接头――活塞杆机构的带动下向上移动，此时吸气阀门关闭，汽缸工作容积逐渐减小，缸内气体受压缩，温度和压力逐渐升高。
    当活塞升至2位时压缩过程结束。  汽缸内气体压力升高到略高于排气腔中的气体压力时，排气阀门开启，开始排气。 （2）排气过程：活塞继续向上运动，汽缸内气体压力不再升高，气体不断通过排气阀排出，直至运动到3位置时排气过程结束。
   （3）膨胀过程：活塞开始向下移动，排气阀门关闭，此时余隙容积高压气体因容积的增加而压力下降，直至汽缸内压力降至稍低于吸气腔内的气体压力，吸气阀开启，此时活塞位于4位置，此时膨胀过程结束。 （4）吸气过程：活塞从4位向下运动，低压气体经吸气阀门被吸入汽缸，此时气缸内压力不变。
  直到活塞到达下止点1位置，吸气过程结束。 2．活塞式压缩机产品型号表示方法 3。压缩机的安装（小书P203） 4．活塞式压缩机的试车。  大修后的活塞式压缩机在正式使用前必须进行试车  试车目的：检查机器的检修质量，使各驱动机构和密封部件得到磨合，清除隐患，保证安全运行。
   （1）无负荷试车（空载试车）  对机器各部件进行全面检查后盘车7－8圈，无异常现象。  接通电源，点动电动机，无异常现象。  启动电动机，运转4－8小时，在压缩机运转过程中应随时检查其振动、响声、温度等一切正常，方为合格。
   （2）附属设备及管道吹扫、气密性试验  吹扫应分段进行，避免污物进入压缩机；  吹扫用0。15-0。3MPa的压缩空气，时间不少于30min，吹扫时不断用木锤振击管道，用绑在出品处的湿白纱布检查不再有污物排出时，认为合格。
    吹扫结束，拆除盲板，安装阀门产、压力表、安全阀等附件，启动压缩机，使整个系统充满空气后停机，  进行气密性试验，用肥皂水涂抹轴封、各连接部位、焊口等处不泄漏，不降压为合格。
   (3)负荷试车  负荷试车是在满负荷工况下，考验压缩机的技术性能是否符合设计要求。负何试车用压缩空气作为试车介质。  接通电源，启动电动机，以每5min升压0。
  2MPa的速度，直升至工作压力，在满负荷工况下，运行8－10小时，一切正常为合格。  试车合格后用氮气对压缩机系统置换合格，方可投入正式生产。 1． 活塞式压缩机试车时注意事项 1) 机体振动情况，基础螺栓是否松动。
   2) 运动机构有无异响、卡涩、碰撞现象。 3) 循环油泵、注油器的供油情况，油温、油压是否正常。 4) 填料函、主轴承的温度是否正常。 5) 水冷却器、汽缸水套、油冷却器的温度是否正常，冷却水温情况。
   6) 电机电流及转速是否达标，温度情况。 7) 运行时有无异响及跑、冒、滴、漏等。 2． 压缩机的维护保养 （1） 定期更换润滑油。  新安装或大修后的压缩机，在运行48小时后应清洗油箱，清疏通管路，更换一次机油；  正常运行后每季度更换一次。
    更换时机油应进行过滤。 （2） 定期对安全阀、压力表和防爆接地进行检验。  安全阀和压力表每年至少检验一次；  防爆接地设施每半年测试一次。
   （3） 各操作阀丝杠和连接螺栓涂黄油保护；进、排气阀每月检查清洗一次。 （4） 定期检查地脚螺栓和各紧固件是否牢固。 （5） 对采用带轮传动的压缩机，当发现带打滑老化或有破裂现象时，应及时更换新带。
   （6） 定期清洗过滤器，排除冷凝废液。 （7） 定期检查注油器，保证不漏油，检查各部位窥视窗孔是否漏油。 （8） 定期检查各部位密封件。 （9） 定期检查和紧固十字头、连杆平衡铁等部位螺栓、螺钉。
   （10） 定期检查阀门是否漏气。 （11） 及时清除机身及周围环境的灰尘、油污和水污等。 3． 压缩机的故障分析与处理见表3-3 3-3　压缩机常见故障分析与处理 序号 故障现象 原因分析 处理方法 1 曲轴箱内发了严重撞击声 曲轴瓦、连杆瓦、十字头的螺母松动或螺栓折断 曲轴瓦、连杆瓦断油或过紧而发热以致烧坏 十字头因断油而使滑板发热拉毛 十字头销与十字头磨损松动 连杆瓦、十字头滑板与滑道间隙过大 检查调整或更换螺栓、螺母 检查供油情况，调整间隙 检查供油情况，调整间隙 更换十字头销和连杆小头瓦 检查调整 2 汽缸内发出严重撞击声 活塞死点间隙过小 液体进入汽缸造成液击 活塞杆与活塞连接螺母松动或开口销脱落 汽缸内有损坏的弹簧、阀片、开口销等异物 活塞环断裂 汽缸磨损严重 调整死点间隙 排液 检查、拧紧螺母和锁好开口销 排物检修 更换活塞环 检修汽缸或更换缸套 3 填料函处漏气或发热 活塞杆磨损或挫伤 填料与活塞杆间隙过大 活塞杆不直或椭圆圆度过大 装配不当，填料压盖螺栓压偏 供油量不足或冷却水中断 修复或更换 调整或更换填料 更换活塞杆 调整 检修供油、供水系统 4 润滑油压力降低 压力表不准确或损坏 油箱内油位过低，油泵吸油不足 油过滤器堵塞 油泵齿轮磨损间隙增大 润滑油温过高，黏度降低 油压调节阀未调整好 各润滑部位间隙过大，流油量过多 更换 加油至正常油位 清洗或更换过滤器 修理油泵，调整间隙 加强冷却或换油 调整油压调节阀 调整间隙 5 润滑油压力升高 压力表不准确或损坏 油孔堵塞 油压调节阀失灵 油质污秽 更换 疏通油道 修理调节阀 换油 6 润滑油温度升高 供油量不足 油质太脏 油泵效率降低 运动机构过紧或松动产生过热现象 检查油泵 换油 修理油泵 修理调整 7 进、排气温度过高，气阀有异响声 进气压力降低，压缩比增大 进、排气阀密封性降低 进、排气阀弹簧或阀片损坏 活塞环漏气 吸入气温度高 冷却水温度过高或流量不足 调整压缩比 检查修理 更换 检查活塞环开口间隙或更换 清理前段冷却器 检查调整 8 排气压力降低 进、排气阀密封性降低 活塞环漏气 清洗或现换 调整或更换 9 排气量不足 活塞、气阀漏气 死点间隙过大 汽缸磨损 冷却效果差，进气温度过高 检查活塞环和气阀 调整死点间隙 研磨 加强冷却 10 填料漏气 活塞杆磨损 填料与活塞杆间隙过大 更换 调整间隙 11 进、排气阀漏气 阀片、弹簧损坏 阀内有污物 更换 检查清洗 12 轴瓦温度高 供油不足，　内带水或太脏 轴瓦间隙过小 轴瓦来没温度高 轴瓦与轴颈接触不良 轴瓦同轴度较差 检查油路系统和油质，加大供油量 调整间隙 清理冷却器 重新刮研 调整曲轴瓦座的同轴度 13 汽缸发热 汽缸夹套冷却水不足 汽缸与滑道同轴度偏差太大 活塞环装配不当，工作不正常 供油量不足 汽缸余隙过大 调整供水量 调整同轴度 重新检查还查装配 检查修理 调整余隙 三、活塞式压缩机的操作及装卸液化石油气的原理及方法 （一）活塞式压缩机操作 1．启动前的和准备 1) 了解生产任务要求和有关储罐情况。
   2) 启动压缩机房排风扇，进行室内通风换气。 3) 检查气液分离器和油气分离器，并排除液体。 4) 检查机体润滑油量，油箱内油面高度应保持在视油窗的1/2处。 5) 检查冷却水系统，打开冷却水阀门，使冷却水畅通。
   6) 检查压缩机各连接部件的紧固情况，应处于良好状态。 7) 检查安全装置是否可靠，压力表、温度计是否灵敏完好，电气设施是否正常，接地装置是否完好。 8) 关闭压缩机进气阀门、排气阀门、放散阀门。
   9) 打开压缩机旁通阀门。 10) 用手盘车2－3圈，检查机器转动是否灵活，有无阻滞现象。 2．启动 （1）接通电源，无负荷　启动压缩机。检查压缩机转动方向应与规定方向相符，否则应立即停机处理。
   注意：手动盘车和接通电源应由1人先后操作，严禁2人分别是操作，以防发生人身关闭旁通阀后，再将操作阀门全开。 （2）待压缩机运转正常，油泵压力升至0。15MPａ，先慢慢打开出口阀，稍开入口阀，关闭旁通阀后，再将操作阀门全开。
   3．正常运转 （1）压缩机运转时，操作人员不得离开现场。 （2）压缩机运行中，操作人员每小时对设备进行一次巡回检查。  检查压缩机运转声音是否正常，运转是否平稳，不应有冲击声、撞击声和摩擦声。
    压力表指针摆动应平稳、均匀，压力表和温度计的指示应与运行参数一致。  油箱油面不得低于视油窗的1/3，油泵压力不得低于0。1MPa。 （3）压缩机运行中，操作人员应经常检查气液分离器并进行排放。
    因为气态液化石油气在气温较低时极易液化，在长时间的运行中液化气气相管线中因液化会积聚一定量的液体，并随之被抽吸到循环压缩机内。  由于压缩机活塞行程很大，速度很快，适用于气体压缩，当液态的液化气进入汽缸中突然气化或来不及气化时，压缩机活塞的行动突然受阻就会顶坏缸体或其他部件而发生事故。
    压缩机前必须安装气液分离器，当管线有液态液化气时就会沉积到气液分离器的底部并通过底部排污阀排掉，防止压缩机内进液，保证压缩机正常运行。 （4）按照操作记录表中内容及时填写运行记录。
   （5）严禁超负荷或带故障运转。 （6）运转过程中发现压缩机有异声、漏气漏油和发热等不正常现象，应查明原因，在紧急情况下应立即停机。不弄清原因，不清除故障不得开机。 4．正常停机 （1）打开压缩机旁通阀门，关闭压缩机入口阀门。
   （2）断电源，停止压缩机运转。 （3）关闭压缩机出口阀门。 （4）打开放散阀门，卸压后再关闭 （5）检查机各部位情况，添加润滑油，排除气液分离器和油气分离器内存液。 （6）长期停用或季停机时，应将冷却水套内积水放干净，以防水套冻裂。
   （7）填写运行记录，清理压缩机间。 （二）压缩机充装槽车的原理及方法 1．原理：将储罐和罐车液相相连，用压缩机抽出待罐槽车中的气相液化石油气，压入储罐中去，使两罐之间保持一定的压力差（一般0。
  2-0。3MPa），储罐的液相液化石油气在压力的作用下流入汽槽中。以实现装槽车的目的。 2．操作方法 1． 打开储罐出液阀门2和紧急切断阀（注储罐出液阀1是长开的） 2． 打开储罐进气阀门2（注储罐进气阀门1是开的） 3． 打开与槽车相连的“出液B”阀门及槽车液相阀门、紧急切断阀、充装台液相阀门、快装接头阀门） 4． 打开“气1A”阀门、“槽车B”阀门、充装台气相阀门。
   5． 按压缩机开机方法打开压缩机。 6． 待槽车液位计显示槽车装完后，关闭槽车液相阀门、快装接头阀门、充装台阀门、紧急切断阀。 7． 按压缩机关机步骤关闭压缩机。 8． 关闭除储罐长开阀外的所有阀门。
   （三）压缩机卸槽车原理及方法 1．原理：与装槽车原理相同，只需用压缩机将储罐中气相液化石油气抽出，压力槽车中。但在槽车液相卸完之后，槽车中还有大量高压的气相液化石油气，故需关闭液相管用压缩机将槽车中高压的气相液化石油气抽入储罐中去。
  待槽车中剩余0。05MPa抽压完毕。 2．操作方法  将装槽车方法反之亦可。  在卸完液相后再进行抽压。  抽压方法：（各项阀门已关闭） （1） 打开“槽车气相阀”、“充装台阀门”、“槽车B”阀门。
   （2） 打开“气1A”、储罐“进气2”阀门。 （3） 按压缩机开机方法开机。 （4） 待槽车压力表为0。05MPa时，关闭“槽车气相阀”。 （5） 按压缩机停机方法停机。 （6） 关闭除常开阀外所有相关阀门，抽压完毕。
  压缩机卸槽完毕。 3． 火槽卸槽流程 A．火槽卸液 （1） 接火槽进库，火槽与装卸栈桥对位。 （2） 在火槽最前、最后对角的轮子用专用铁挡，挡住卡死防止火槽滑动。 （3） 放下装卸桥上的跳板，使装卸桥与火槽相连。
   （4） 打开储罐进液管、气相管（1、2号气相管隔一个储罐开一个，如：1号储罐开1号气相管，则2号储罐开2号气相管，3号储罐开1号气相管…）阀门。 （5） 打开火槽上气、液相管的盲板，用装卸软管将火槽气、液相管与储罐相连。
   （6） 稍开装卸栈桥上气、液相管阀门，检查装卸软管与火槽气、液相管的连接处是否漏气。若不漏气则完全打开装卸栈桥上气、液相管阀门。 （7） 打开火槽上紧急切断阀、气液相球阀。 （8） 按压缩机开机步骤开机。
  （开始卸液） （9） 待火槽液位计显示液位为零或打开火槽低液位角阀喷出的是气体，则卸液完毕。 （10） 卸液完毕，关闭火槽紧急切断阀、液相阀。按压缩机关机步骤关闭压缩机及各气、液阀门。 B．抽压：利用压缩机将火槽内高压气相液化石油气抽入储罐中，待火槽中气压为0。
  05MPa时抽压完毕。 （四）压缩机灌瓶 1．原理：利用压缩机从一个储罐中抽出气态液化石油气加压后，压送到用于灌瓶的储罐，使其压力提高，储罐中液态液化石油气便自行流入空瓶内（如图所示） 2．操作流程（储罐Ⅱ为用于灌瓶的储罐） （1）打开阀门8、9使储罐Ⅱ的液相与钢瓶相通。
   （2）打开阀门5、7。 （3）打开阀门1、4。 （4）按压缩机开机步骤开机。 （5）待储罐的压力高于钢瓶内压力0。2－0。3MPa时，可停止压缩机。储罐Ⅱ中的液相液化石油气在压差的作用下会自行流入钢瓶中。
   （五）压缩机倒罐 1．目的：当贮罐检修或其它原因需要时，将液化石油气从一个储罐倒入另一储罐中。 （2） 原理：利用压缩机将一个储罐中气相液化石油气压入被倒的储罐中，在压差的作用下，使液相液化石油气从被倒储罐中流入其它储罐。
   （3） 操作流程：（储罐Ⅱ为被倒储罐） 1。 打开阀门3、4使两储罐液相相连。 2。 打开阀门1、2 3。 打开阀门5、8 4。 按压缩机开机流程开机。 5。 待储罐Ⅱ液位显示为0时倒罐完毕。
   6。 关闭阀门1、2、3、4按压缩机停机步骤停机。关闭所有阀门。 （六） 压缩机抽残（回收残液） 1．目的：若将液化石油气残液排放到大气中，残液就会挥发，它比汽油更容易扩散和燃烧，一遇火种就会形成火灾。
  因此，相关安全技术法规规定：残液必须密闭回收，禁止向江河、地沟、下水道、敞口容器或低洼处任意排放。 2．正压回收法（增加钢瓶内压力的残液回收工艺） （1）压缩机正压法：利用储罐内液化石油气气相压力，将部分气态液化石油气压入钢瓶内，使之压力增加；与此同时，将残液储罐上部空间的气相，由压缩机抽出并送至储罐，使待倒钢瓶与残液罐之间形成一定的压差，然后翻转钢瓶使残液自行流入残液罐。
   （2）氮气正压法：将高压氮气压入钢瓶内，使待倒钢瓶与残液罐之间形成一定的压差，然后翻转钢瓶使残液自行流入残液罐。 （4） 负压回收法（降低残液罐内压力的残液回收工艺） 利用压缩机将残液储罐内气相抽出压入液化石油气储罐，以降低残液罐内的压力，将钢瓶翻转，使残液自行流入残液罐中。
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