注塑机产品发麻怎么调试

    成型品质改善原因分析： 一、 未射饱 (缺料) 1。射出压力不足； 2。保压压力不足； 3。射出时间不足； 4。加料(储料)不足； 5。射料分段位置太小； 6。射出终点位置太小； 7。
  射出速度不够快； 8。射嘴、料管温度不够； 9。模具温度不够； 10。原料烘干温度、时间不足； 11。  注塑周期太快，预热不足； 12。原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13。
  原料流动性不足；(产品壁太薄) 14。模具排气不足； 15。模具进料不均匀； 16。冷料井设计不合理； 17。冷料口太小，方向不合理； 18。模穴内塑胶流向不合理； 19。模具冷却不均匀； 20。
    注塑机油路不精确、不够快速； 21。电热系统不稳定，不精确； 22。射嘴漏料,有异物卡住； 23。料管内壁、螺杆磨损，配合不良； 二、 毛边 (飞边) 1。射出压力和压力太大； 2。
  锁模高压不够； 3。背压太大； 4。射出和保压时间太长； 5。储料延迟和冷却时间太长； 6。  停机太长，未射出热料； 7。射出压。保压速度太快； 8。螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9。
  料管温度太高。流延； 10。模温太高、模腔冷却不均匀； 11。注塑行程调试不合理； 12。保压切换点，射出终点太大； 13。模具装配组合不严密； 14。合模有异物,调模位置不足； 15。  锁模机构不平行、精确； 16。
  顶针润滑、保养不足； 17。滑块、斜导柱配合压不到位； 18。模腔镶件未压到位，撑出模面； 19。进料口设计分布不均匀合理； 20。产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远； 21。小镶件组合方式不合理,易发生变形； 22。
  镶件因生产中磨损、变形、圆角； 23。  镶件未设计稳固性、未抱合，加固； 24。模腔内排气槽太深； 三、 气泡 (气疮) 1。射出、保压压力不足； 2。背压太小、原料不够扎实； 3。
  射出速度太快； 4。储料速度太快； 5。料管温度太高,模温太低； 6。材料烘干温度、时间不足； 7。射退太多； 8。注塑周期太长；(预热时间增加) 9。  加料位置不足，射出终点太小； 10。
  前、后松退位置太长； 11。机器油压不稳定； 12。料管、螺杆压缩比不够； 13。原料下料、搅拌不均匀； 14。料管逆流,有死角； 15。模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16。冷料井设计不当,冷料进入模穴； 17。
  模具冷却不当,模仁温度太高； 18。  产品设计内壁太厚,内应力不均匀； 19。原料添加剂不当,易分解析出； 四、 银纹 (流纹) 1。射出压力太小； 2。保压压力太大； 3。
  背压压力太大； 4。射出速度太慢，保压速度太快； 5。模温、料温不够高； 6。射出、保压时间太长； 7。注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8。  原料未烘干、含水太多； 9。
  原料流动性不好，粘度太高； 10。注塑机射出不够快速、精确； 11。模具进料口太大或太小； 14。模具设计加工方式不合理,整体模腔太多； 15。注塑机温控不够稳定、精确； 16。料管逆流或内部有死角； 17。
  射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18。  螺杆头(分流梭)不合理或断裂； 19。进料口太小,模穴内流向繁杂； 六、 塑体发脆 1。射出保压不足； 2。背压太小、原料不够扎实； 3。
  背压太大,剪切、磨擦热量增加； 4。射速太慢,未充分结晶； 5。模温太高,原料过火、分解、变质； 6。模温太低,未充分结晶； 7。  射出、保压时间不足； 8。停机时间和周期时间太长； 9。
  储料时间太长； 10。次料添加太多或粉尘太多； 11。原料强度、韧性不够，粘度不够； 12。添加剂不合理,或添加太多； 13。原料未充分烘干； 14。模穴内结构不均匀,结合处太远； 15。模具进料不均匀,冷料井不够； 16。
  
    产品设计内壁太薄,无辐助加强； 17。注塑机温控不稳定、精确； 18。料管逆流或内部有死角； 19。顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂； 20。塑体后期冷却处理不当,易龟裂；。