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运用管件液压成型工艺生产管件，减少了加工步骤和总生产费用，与常规方法相比，该工艺已经显示出自身的优势。与几个模压薄管组成的管件相比，管件液压成型工艺的另一大优点是改善了管件的结构强度和刚性，在保持管件性能的情况下重量更轻。 因此，管件液压成型工艺已引起汽车制造业的关注，使用该工艺可以生产更多的产品如副架、发动机支架和排气总管。
管件液压成型工艺是将直管预切成合适的长度。首先，将液压成型前预切的直管沿中线弯曲，将管件置于压模腔中，这一过程通常由旋转弯管机完成。 弯曲过程完成后，如果原始管件直径大于预切管件的最小尺寸，那么管件即可在预压模中进行预成型。预成型过程中往往需要合适的内部...全部
运用管件液压成型工艺生产管件，减少了加工步骤和总生产费用，与常规方法相比，该工艺已经显示出自身的优势。与几个模压薄管组成的管件相比，管件液压成型工艺的另一大优点是改善了管件的结构强度和刚性，在保持管件性能的情况下重量更轻。
因此，管件液压成型工艺已引起汽车制造业的关注，使用该工艺可以生产更多的产品如副架、发动机支架和排气总管。
管件液压成型工艺是将直管预切成合适的长度。首先，将液压成型前预切的直管沿中线弯曲，将管件置于压模腔中，这一过程通常由旋转弯管机完成。
弯曲过程完成后，如果原始管件直径大于预切管件的最小尺寸，那么管件即可在预压模中进行预成型。预成型过程中往往需要合适的内部温度以防止管件破裂，随后将预成型的管件置于液压成形模具中，在液压成型作业的初期，由液压气缸密封管件两端，并将管件内充满水，同时给水加压，由液压气缸完成轴向供水。
液压成型过程的成功需要正确控制不同的成型条件如压模封闭、内部压力和轴向供水，有些失败的形变方式如弯曲、起皱、叠边和暴裂主要由错误的加工参数所致，有限元模拟是预测不同成型参数影响、确定正确的加工参数的最佳途径。
一些研究人员就管件液压成型的参数影响进行了研究，但关于实际工程部件可成型性的报道不多。
为减少试错过程中消耗的时间和费用，本文就汽车副架管件的预成型和液压成型过程进行了模拟，对照产品数据来验证模拟过程。
同时进行参数研究以获取压模封闭、内部压力和轴向供水等成型参数的影响。由于管件弯曲过程复杂，并受到管材、管件的几何参数、模具参数等其他参数的影响，本文在此不对弯曲过程进行说明。
1。 预成型过程
副架是一个悬挂物，位于轿车的前部，用来固定发动机。
副架的作用之所以重要不仅仅是支撑着发动机的重量，而且在发生车祸时还起到减震作用。副架的生产须经液压成型过程，它们能够取代常规的冲压焊接部件，功能相同且刚性更高，重量更轻，费用更低。图1显示了副架的形状，同时也显示了沿部件长度特有的几个十字形（也可能是剖面）。
十字形的最小和最大圆周分别为178mm和236mm, 大部分十字形为正方形，变长为53mm。
原始管件外径52 mm，壁厚4。 8mm。由于不考虑弯曲过程，原始管件的中线被假设为预切管件的中线，并根据n幕律假设管坯为刚性塑材，应变硬化指数n 等于0。
22，强度系数K等于678。这里使用了库仑摩擦模型，但不包括各项异性。
模拟使用了显性码为Ls-戴纳M pp模型（原文有误），模拟分为预成型和液压成型两部分，如图2所示使用冲压模的预成型模型由管坯和上下冲模组成。
模型完全由四边形Belytschko-T型壳件制成，在厚度和平面上有五个积分点。管内壳件边长3mm，未使用质量标度，全部模型部件为刚性部件，所有接触面采用面对面接触方式。
（译者非该行业专家加之时间、水平所限，不当之处望见谅 ）
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