施工方案那位有(给水管道施工方案
关于埋地给水管道安装的施工方案(图)
深能钦州码头油库工程 8。8 万 m 3 油气库
消防、给排水管道安装工程施工方案
目 次
1. 工程概况
2. 施工用主要标准规范及技术文件
3. 施工准备
4. 施工步骤方框图
5. 材料检验
6. 管道安装
7. 管道系统的试验及验收
8. 质量控制与管理
9. 交工验收
10. 施工进度计划表
1 工程概况
1。 1 工程名称:深能钦州码头油库工程 8。8 万米 3 油气库消防、给排水管线(含污水处理)安装工程。
1 。2 建设单位:深能(钦州)实业开发有限公司。
1。3 设计单位:茂名石油化工公司设计院。
1。4 工程地点:广西钦州市港...全部
关于埋地给水管道安装的施工方案(图)
深能钦州码头油库工程 8。8 万 m 3 油气库
消防、给排水管道安装工程施工方案
目 次
1. 工程概况
2. 施工用主要标准规范及技术文件
3. 施工准备
4. 施工步骤方框图
5. 材料检验
6. 管道安装
7. 管道系统的试验及验收
8. 质量控制与管理
9. 交工验收
10. 施工进度计划表
1 工程概况
1。
1 工程名称:深能钦州码头油库工程 8。8 万米 3 油气库消防、给排水管线(含污水处理)安装工程。
1 。2 建设单位:深能(钦州)实业开发有限公司。
1。3 设计单位:茂名石油化工公司设计院。
1。4 工程地点:广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。
1。5 主要工程:本工程消防、给排水管道共分九个部分:即生活区、锅炉、空压站部分;消防系统给水部分;消防系统排水部分;污水处理部分;油罐区部分;汽车装车台、油气装车台部分;液化气球罐区部分;液化气泵房;灌瓶间部分。
有镀锌钢管、高频焊接钢管、不锈钢管、玻璃钢承插式排水管、钢筋混凝土承插式排水管、铸铁承插式排水管;其中有镀锌钢管,高频焊接钢管,焊接钢管,玻璃钢承插式排水管,钢筋混凝土承插式排水管,铸铁承插式排水管。
2 施工用主要标准规范及技术文件
2。1 施工图纸及相关技术文件
2。2 SH3533-95 《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》
3 施工准备
3。1 由项目工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。
3。2 施工机具的准备及人员配备。
3。2。1 需准备的施工机具如下表:
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
装载汽车
5 吨
台
1
2
装载汽车
8 吨
台
1
3
吊车
16 吨
台
1
4
反铲挖掘机
W1-60
台
1
5
逆变式直流焊机
ZX7-400ST
台
6
6
遥控整流弧焊机
ZXS-400-BY
台
4
7
试压泵
SY-600
台
1
8
烘干箱
300~500 ℃
台
1
9
恒温箱
150~300 ℃
台
1
10
焊条保温桶
2kg
个
10
11
角向磨光机
150 型
台
10
12
角向磨光机
100 型
台
10
13
X 射线探伤机
2505 型
台
1
14
水准仪
台
1
15
经纬仪
台
1
16
砂轮切割机
C20
台
2
17
手拉葫芦
1t
个
4
18
手拉葫芦
5t
个
2
19
螺旋千斤顶
20t
个
2
20
手拉葫芦
2t
个
2
4。
2。2 施工人员:
钳 工: 20 人
电 焊 工: 10 人
气焊工: 2 人
起重工: 2 人
电 工: 1 人
普 工: 10 人
安全员: 1 人
质检员: 1 人
探伤工: 2 人
技术员: 1 人
施工队长: 1 人
3。
2。3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。
3。2。4 各工种必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。
3。2。5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。
4 施工步骤方框图
检查
不合格
5 材料验收
5。1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门及接口材料必须具有制造厂的质量合格证明书,对材料 的质量有异议时,应经复验合格后,方可使用;管子、管件、阀门在安装前,应按设计要求核对其规格、材质、型号,并进行外观检查,钢管外径及壁厚允许偏差,应符合行业钢管制造标准要求。
5。2 钢管外观检查,应符合下列要求:
5。2。1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;
5。2。2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。
5。3 铸铁管及管件外观检查应符合下列要求 :
5。
3。1 内外表面漆层应完整光洁 , 附着牢固 , 不得有裂缝和冷隔等缺陷 ;
5。3。2 承插口处不得有粘砂及凸起 , 其他部位不得有大于 2mm 的粘砂及 5mm 高的凸起 ;
5。3。
3 承口的根部不得有凹陷 , 其他部位的局部凹陷不应大于壁厚的 5% 加 2mm ;
5。3。4 机械加工部位的孔穴深度 , 不应大于厚度的 1/3 且不大于 5mm ;
5。3。5 间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度,不应大于壁 厚的 5% 加 2mm ,环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的 5% 加 1mm ;
5。
4 法兰和盲板的密封面应平整光洁 , 不得有毛刺及径向沟槽 ;
5。5 螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷 , 螺栓与螺母应配合良好 , 并附有材质及加工合格证书 。
5。6 公称直径小于或等于 50mm 的阀门 , 可不单独进行强度和密封试验 , 但应在管道系统试压时进行试验 , 公称直径大于 50mm 的阀门应从每批 ( 同制造厂、同规格、同型号、同时到货 ) 中抽查 10% (至少一个)进行强度和密封试验,如有不合格再抽查 20% ,如仍不合格,则需逐个进行强度和密封试验。
5。7 阀门的强度试验 , 应符合下列规定 :
5。7。1 试验压力为公称压力的 1。5 倍 ;
5。7。2 保压时间不少于 5 分钟 , 阀体及填料无渗漏为合格 ;
5。8 阀门 ( 除止回阀外 ) 密封试验压力 , 应符合下列规定 :
5。
8。1 试验压力为公称压力或 1。25 倍的工作压力 ;
5。8。2 阀门密封面允许渗漏量应符合下表规定 :
公称直径 DN(mm)
渗漏量 (cm 3 /min)
< 40
0。05
50~80
0。
10
100~150
0。20
200
0。30
250
0。50
300
1。50
350
2。00
400
3。00
5。9 密封试验不合格的阀门 , 应进行解体 , 检修 , 并重新试验 。
5。10 解体检修后的阀门 , 应符合下列要求 :
5。10。1 阀座与阀体结合牢固 ;
5。10。2 阀蕊与阀座结合良好 , 并无缺陷 ;
5。10。3 阀杆与阀蕊联接灵活 , 可靠 ;
5。
10。4 阀杆无弯曲、锈蚀、螺纹无缺陷,阀杆与填料压盖配合良好。
5。11 试验合格的阀门 , 应及时排尽水 , 密封面应涂防锈油 , 关闭阀门 , 封闭进出口 , 并作好记录。
5。12 钢筋混凝土管表面不得有裂缝、凹陷、残渣和空洞等缺陷。
5。13 按公司企业标准 QC/HSJ08-90> 作好现场管子管件管理工作。
5。14 需代用的材料 , 必须由设计院许可 , 并出具联络单方可使用代用材料。
6 管道安装
6。1 管道安装 , 应具备下列条件 :
6。
1。1 与管道有关的土建工程经检查合格 ;
6。1。2 与管道连接的设备找正合适 , 固定完毕 ;
6。1。3 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,无杂物。
6。2 钢管采用法兰连接时 , 法兰面应保持平行 , 其偏差不应大于法兰外径的 1。
5/1000 且不大于 2mm 。
6。3 法兰连接的管道应保持同轴 , 其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的 5% 。
6。4 连接法兰的螺栓应为同材质、同规格,螺栓安装方向应一致 , 紧固螺栓应对称均匀 , 松紧适度 , 加垫圈时 , 每个螺母不应超过一个 , 法兰的垫片选择应符合设计规定。
6。5 管子中心必须对准设计中心线 , 稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。
6。6 管子对口时 , 应垫置牢固 , 避免焊接过程中产生变形。
6。7 管道连接不得用强力对口 , 加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6。8 管道焊接 :
6。8。1 给排水管道 ( 含污水处理 ) 焊接钢管及镀锌钢管的焊接采用手工电弧焊,选用 J422 焊条,每批焊条均应有出厂合格证书。
6。8。2 接头组对要求 :
接头表面应平滑,符合有关规范要求,接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在; 接头坡口形式如下图:6。
9 直管段两环向焊缝间距应大于 100mm , 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应大于 50 mm 。
6。10 在管道焊缝上不得开孔 , 如必须开孔时 , 开孔处应采取补强措施 。
6。
11 埋地钢管安装前应做好防腐 , 焊缝部位未经试压不得防腐 。
6。12 管道安装允许偏差应符合下表规定 :
管道安装允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
坐 标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标 高
架空及管沟
室外
+ 20
室内
+ 15
埋地
+ 25
水平管平直度
DN ≤ 100
2L /1000 且 ≤ 50
DN > 100
3L /1000 且 ≤ 80
立管垂直度
5L /1000 且 ≤ 30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间距
20
注 : L 为管子的有效长度
钢管对口间隙 (mm)
管壁厚度
对口间隙
3~5
1~1。
5
5~9
1。5~2。5
> 9
2。5~3
6。13 管道焊接完毕 , 应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净 。
6。14 管道焊缝 , 应符合下列要求 :
6。14。1 宽度应超过坡口边缘 2mm 为宜 , 表面加强高宜为 2mm , 且不大于 5mm ;
6。
14。2 表面不允许有裂纹 , 气孔 , 夹渣及熔合性飞溅 ;
6。14。3 表面凹陷 , 咬边深度应小于 0。5mm , 其总长度不应大于焊缝全长的 10% 且小于 100mm ;
6。
14。4 接头坡口错边小于 0。25 倍壁厚。
6。14。5 钢管焊缝应进行 X 射线无损检测,按 GB235-82 的 V 类管道要求进行,应按每一焊工所焊焊缝的 1% 进行抽查,每条管线上检测数量不少于一个焊口。
若发现不合格者,应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测,如仍有不合格者,根据实际情况协商解决;
6。14。6 凡进行无损探伤的焊缝 , 其不合格部位 , 必须进行返修 , 返修后仍按原规定方法进行探伤 ;
6。
14。7 钢管采用螺纹连接时 , 管子的螺纹不得有毛刺或乱丝 , 且断扣或缺口的尺寸不应大于螺丝长度的 10% 。
6。15 铸铁管敷设 :
6。15。1 铸铁管铺设前 , 应清除承插部位的粘砂及毛刺等杂物 , 烤去其沥青涂层 ;
6。
15。2 铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于 3mm , 最大轴向间隙应符合如下表规定 :
铸铁管对口最大轴向间隙 (mm)
公称直径 DN
沿直线铺设
沿曲线铺设
< 75
4
__
100 ~ 250
5
7 ~ 13
300 ~ 500
6
10 ~ 14
6。
15。3 沿曲线铺设的铸铁管道 , 每个承插接口的最大允许转角 : 公称直径小于或等于 500mm 为 2 0 ; 公称直径大于 500 mm 为 1 0 。
6。15。4 沿直线铺设的铸铁管道 , 承插接口环形间隙应均匀 , 承插口环形间隙及允许偏差 , 应符合下表规定 :
承插口环形间隙允许偏差 (mm)
公称直径 DN
环形间隙
允许偏差
75 ~ 200
10
+3
-2
250 ~ 450
11
+4
-2
500 ~ 900
12
+4
-2
6。
15。5 承插接口可用膨胀水泥 , 水泥砂浆 , 油麻等填料 ;
6。15。6 接口用膨胀水泥或水泥砂浆 , 配比应正确 , 及时使用 , 表面压平凹入承口边缘不大于 2mm , 并应及时润湿保护。
6。16 钢筋混凝土管敷设 :
6。16。1 管子敷设前 , 应进行外观检查 , 发现裂缝不得使用 , 如发现有保护层脱落 , 管端掉角等到缺陷时 , 应经补修合格后方可使用 ;
6。
16。2 承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求 :
安装前,必须将插口刷净; 对口时,承插口间的缝隙应均匀; 对口时,插口应均匀进入承口,回弹就位后应保持对口间隙均匀; 管顶标高及中心线,应符合设计要求。
6。17 玻璃钢管道安装 :
6。17。1 成品玻璃钢的表面层应平正 , 不允许起层 , 允许有因玻璃布脱蜡所形成的色泽深浅 , 气泡和皱折 , 经加工修正后不得超过厚度公差 , 内壁允许有轻微的皱纹 ;
6。
17。2 玻璃钢管加工采用钢锯切断 , 控制不允许产生分层和脱落现象 ;
6。17。3 玻璃钢管与管件连接采用承插胶接形式 , 接管两面三刀端 ( 或一端 ) 先涂上粘结树脂 , 然后补包玻璃布加强 , 用于缠绕玻璃钢的玻璃布厚度应选用 0。
1 ~ 0。3mm , 粘结剂随用随配 , 缠绕时 , 每一层布都应缠紧 , 不得残有气泡 , 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 保持对口间隙均匀 ;
6。17。4 玻璃钢管试压按设计要求进行。
6。18 阀门安装 :
6。18。1 阀门安装前 , 应按设计要求核对型号 , 规格 ;
6。18。2 安装阀门前应先检查填料 ;
6。18。3 阀门应在关闭状态下进行安装 ;
6。
18。4 有介质流向要求的阀门 , 必须按介质流向确定其安装方向 ;
6。18。5 阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整 , 使之动作灵活 , 指示准确。
7 管道系统的试验及验收
7。
1 管道安装完毕 , 应按设计规定对管道系统进行强度试验。
7。2 管道系统试验前 , 应符合下列要求 :
7。2。1 管道系统施工完毕 , 并符合设计要求和本规范的有关规定 ;
7。2。
2 对管道、补偿器和其它附属构筑物等进行外观检查;
7。2。3 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格;
7。2。4 管道试验用的压力表不少于两块 , 并经过检验校正 , 其精度等级不应低于 1。
5 级 , 其刻度上限值宜为试验压力 1。5~2 倍 ;
7。2。5 对管道各放空和排液点进行检查。
7。3 试验前应将不参加试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离。
7。4 给水管道在施工验收前应进行通水冲洗 , 冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行 , 直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格 , 冲洗后应作记录 。
7。5 压力管道水压试验压力和充满水停留时间 , 应符合下表规定 :
水压试验压力和充满水停留时间
管材名称
设计压力
(Mpa)
强度试验压力 (Mpa)
公称直径 DN(mm)
充满水停留时间 (h)
钢管
___
1。
5P 且 > 0。9
__
___
铸铁管
< 0。5
2P
__
24
> 0。5
P+0。5
__
24
混凝土管
< 0。6
1。5P
< 1000
47
> 0。
6
P+0。3
> 1000
72
7。6 地上管道进行水压试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压 10 分钟 , 压力降不大于 0。05 Mpa, 且未发生异常现象 , 再将压力降至工作压力 , 进行外观检查 , 如无渗漏现象 , 则认为试验合格。
7。7 埋地管道进行强度试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压时间不少于 10 分钟 , 检查接口及管件等无异常现象 , 则认为试验合格。
7。8 埋地管道的渗水量试验 , 应符合下列规定 :
7。
7。1 强度试验合格后 , 应进行渗水量试验 , 试验压力为工作压力 ;
7。7。2 管径小于或等于 400mm 的埋地管道进行渗水量试验时 , 在 10 分钟内压力降小于或等于 0。05 Mpa, 则认为试验合格。
7。9 管道强度试验 , 及泄漏量试验应通知有关人员到场 , 试验记录应有有关部门签字认可。
8 质量控制与管理
8。1 施工过程中坚决执行 “ 首件必检 ” “ 过程监督 ” 的质量动态控制 , 施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量。
8。2 为保证质量目标的实现 , 在工程项目施工中将按照本公司 > 的规定 , 建立完整的质量保证体系。
施工现场质量保证体系
各专业施工员、各专业的质检员
8。3 按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制 , 在各工序建立质量控制点 , 上一道工序检查合格后 , 才能进行下一道工序。
主要质量控制点见如下表 :
序号
检 查 内 容
检验级别
1
材料检查、接受
C
2
基础检查
C
3
管内清洁度
C
4
防腐层检查
C
5
管道布置
C
6
支架检查
C
7
仪表一次部件
C
8
静电接地检查
CR
9
焊缝检查
C
10
非焊接口检查
C
11
试验前检查
A
12
强度试验
A
13
渗水量试验
A
14
吹扫、冲洗检查
A
15
隐蔽前检查
AR
16
回填检查
C
17
管线复位(含垫片、盲板等)检查
A
8。
4 安全文明施工
8。4。1 加强项目施工的安全领导 , 树立 “ 安全第一 , 预防为主 ” 的思想 , 建立以项目经理为首的安全保证体系 , 控制安全生产责任制 , 充分发挥安全监督机构的作用。
8。4。2 施工现场注意防火 , 备好必需的消防器材。
8。4。3 凡施工人员均应经安全教育后方可上岗 , 上岗人员应遵章守纪 , 严禁违章操作。
8。4。4 特种作业人员必须持证上岗。
8。4。5 施工人员必须戴好劳保用品 , 执行三带一网制度 , 严禁违章作业。
8。4。6 压力试验时 , 无关人员应撤离现场 , 在升压过程中 , 严禁敲击和碰撞管道及设备。
8。4。
7 起重作业时 , 应检查吊具 , 吊装时应严格执行起重操作规程 , 吊装要牢靠 , 防止冲击和碰撞。
8。4。7 现场临时水电设施安装 , 应符合安全检查规范要求。
8。4。9 夜晚不宜高空作业 , 现场应配备足够的照明电灯。
9 交工验收
9。1 工程交工后 , 由施工单位提出书面报告 , 建设单位会同有关部门进行检查验收。
9。2 工程验收 , 应符合下列要求 :
9。2。1 竣工资料齐全完整 ;
9。
2。2 管道施工与设计文件相符 ;
9。2。3 工程质量符合合同要求 ;
9。2。4 施工现场平整。
9。3 工程完工后 , 技术员、质检员应对各个项目进行自检,合格后,将施工图设计修改文件及材料代用记录,管子、管件及其它材料的合格证,施工记录,数据汇总,竣工图等交工程项目质安部组织验收,合格后请建设单位会同有关部门检查验收,并办理竣工报告手续。
。收起