数控机床电脑模拟软件那里有？求数控机
我原来用过宇龙仿真模拟软件,数控铣床车床的都能用,在模具导航站 V3。8 破解版,有问题可以给我发消息。
上海宇龙数控仿真3。8完美解密版机床与控制系统 系统提供车床、立式铣床、卧式加工中心、立式加工中心； 控制系统有FANUC系统、SIEMENS系统、三菱系统、大森系统、华中数控系统、广州数控系统以及上海市技能鉴定机构所采用的PA系统。 丰富的刀具材料库 采用数据库统一管理刀具材料和性能参数库， 刀具库含数百种不同材料和形状的车刀、铣刀， 支持用户自定义刀具以及相关特征参数。 机床操作全过程仿真 仿真机床操作的整个过程；毛坯定义、工件装夹、压板安装、基准对刀、安装刀具、机床手动操...全部
我原来用过宇龙仿真模拟软件,数控铣床车床的都能用,在模具导航站 V3。8 破解版,有问题可以给我发消息。
上海宇龙数控仿真3。8完美解密版机床与控制系统 系统提供车床、立式铣床、卧式加工中心、立式加工中心； 控制系统有FANUC系统、SIEMENS系统、三菱系统、大森系统、华中数控系统、广州数控系统以及上海市技能鉴定机构所采用的PA系统。
丰富的刀具材料库 采用数据库统一管理刀具材料和性能参数库， 刀具库含数百种不同材料和形状的车刀、铣刀， 支持用户自定义刀具以及相关特征参数。 机床操作全过程仿真 仿真机床操作的整个过程；毛坯定义、工件装夹、压板安装、基准对刀、安装刀具、机床手动操作等仿真。
加工运行全环境仿真 仿真数控程序的自动运行和MDI运行模式；三维工件的实时切削，刀具轨迹的三维显示；提供刀具补偿、坐标系设置等系统参数的设定。 全面的碰撞检测 手动、自动加工等模式下的实时碰撞检测，包括刀柄刀具与夹具、压板、机床等碰撞， 也包括机床行程越界及主轴不转时刀柄刀具与工件等的碰撞。
数控程序处理 能够通过DNC导入各种CADCAM软件生成的数控程序，例如Mastercam、ProE、UG、CAXA-ME等，也可以导入手工编制的文本格式数控程序， 还能够直接通过面板手工编辑、输入、输出数控程序。
本仿真软件具有数控程序预检查和运行中的动态检查功能。 考试操作过程和结果记录回放 本系统具有记录考试操作全过程和考试结果的功能以及多种回放方式。 互动教学 教师和学生可以相互观看对方的操作，进行互动交流。
平台要求 硬件：CPU PII 400、64MB 内存、 AGP 2X 8MB（建议AGP 4X 16MB）、1024x768分辨率操作系统：中文Windows 98MENT 4。02000XP
仿真系统包括以下系统
法兰克系统：Fanuc0、Fanuc0i、Fanuc PowerMate 、
西门子系统：Siemens 810D、Siemens 802D、Siemens 802S、
德国PA系统（上海考技师专用系统）：PA 8000
华中数控系统：华中世纪星
广州数控系统：GSK-980T GSK-928
大森数控系：DASEN 3I
三菱系统：MITSUBISH
提供 数控车床 数控铣床 卧式加工中心 立式加工中心仿真系统
切削加工仿真技术的发展动向包括两个方面，其一是开发NC仿真软件，借以显示刀具运动轨迹，并判断刀具、刀夹与工件及其夹具是否产生干涉。
在进行立铣加工时，最基本的任务是切除刀具切削刃包络面通过部分的被加工材料，使保留下来的部分成为已加工面 。完成这类加工所用的软件应包括如下内容：刀具、刀具夹头、工件、夹具等的协调，机床主轴的构成及其可工作的范围，能真实地仿真机床和刀具的动作等。
特别是近几年来，由于五坐标切削加工的不断增加，在实际加工前应进行NC仿真的重要性日益突出。这类NC仿真软件中，有不少软件具有极为优异的性能，如可从金属切除体积计算出加工效率；根据金属切除体积来判断切削加工是否产生过载；如果负荷固定，由于进给速度过高而产生过载，仿真软件可调整进给速度，防止过载产生，并可缩短切削加工时间等。
切削加工仿真技术的另一发展动向是研究解析切削加工过程中的物理现象，如被加工材料因塑性变形而产生热量，被切除材料不断擦过刀具前刀面形成刀屑后被排出，以及由刀具切削刃切除不需要的材料而在工件上形成已加工面等，并将这一系列切削过程通过计算机模拟出来，目前能达到这种理想目标的产品还为数不多。
Third Wave Systems公司的“AdvantEdge”是采用有限元法对切削加工进行特殊优化解析的软件产品，与用于构造解析的有限元法程序包比较，其最大优点是用户界面优良，机械加工的技术人员能方便地进行解析。
美国Scientific Forming Technologies公司的“DEFORM”是锻造等塑性变形加工用有限元法解析程序包，最近已被转用于切削加工。
切削过程是切屑、被加工材料的弹性变形和塑性变形的变形过程，与冲压、锻造等塑性变形比较，变形速度（单位时间产生的变形量）非常大，由此产生的塑性变形能量和前刀面上由摩擦产生的能量将引起发热，从而使温度大幅度升高，刀尖在连续而狭小的范围使被加工材料破坏、分离成切屑和已加工面等，这是切削过程的显著特征。
而这些现象彼此间存在复杂的相互影响。
1．刀具信息数据库和解析仿真技术并用的切削条件选择系统
在实际的切削过程中，不应照搬工具厂提供的推荐切削条件，而应根据机床、工具系统、工件装卡等具体情况，反复进行试切削来修正切削条件。
同时还应将过去加工中积累的行之有效的参考数据输入数据库，在有效利用这些数据的同时，借助解析方法使切削条件达到最佳化；对于没有参考数据的新的切削加工，则应开发与此相关的切削条件选择系统。该系统中把振动、加工精度、刀具升温、刀具寿命、残余应力等设定为解析内容，在解析的基础上，就能选择出最佳的刀具和调整切削条件。
本系统的数据大致分为三个部分：刀具信息数据、工具系统组成、切削条件。在切削条件中可积累有效的切削加工技术参数。
本文拟用图例表示平头立铣刀加工的最佳铣削效率和最佳化侧面的形状误差。
根据数据库选择所需刀具和刀夹，预测由立铣刀和刀夹的弯曲度及卡头和主轴锥度结合部分的旋转变化所导致的加工误差。切削力的预测采用刀尖处的切削力乘以比切削抗力的模式。这是一种最简便的的方法，但却得到了切削力波形与实测值一致的良好结果。
计算出每一瞬间由切削力引起的刀具挠曲量，将其和形成已加工面的切削刃位置的位移相连就能得到已加工面的形状。与大规模有限元法的计算比较，计算时间是非常少的，输入刀具信息和切削条件信息，就能容易地仿真加工误差。
尽管数据库里已具有确实适应的切削加工条件，人们仍希望进一步减少加工误差，提高加工效率。实例表明，用这种仿真和实现最佳化方式来修正切削条件是完全可能的。
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