请详细描述华中数控系统和法拉科数控系统的车床与铣床对刀步骤，谢谢
数控机床对刀方法
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X。。。按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。
这样对刀要记住对刀前要先读刀。
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了。
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相...全部
数控机床对刀方法
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X。。。按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。
这样对刀要记住对刀前要先读刀。
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了。
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了。
二、对刀方法
1。 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150。0车出的外圆直径为25。0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150。0-25。0=125。0；刀架在Z为180。0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180。
0-0=180。0。分别将(125。0，180。0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。
采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2。 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1。用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2。用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1。用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2。选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3。选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4。这时程序开头：G50 X150 Z150 ……。
。
5。注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6。如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7。
在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1。在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2。用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3。选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4。注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1。用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2。把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3。注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。
这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
数铣对刀
一:对刀方法可用Z轴设定器来对刀,Z轴设定器有一定高度,所以对刀后补正值要考虑Z轴设定器高度。
二:刀具切削补正,就是用铣刀在加工件上的基准面上对刀,靠近工件时将Z轴放慢,我一般用0。
01MM来靠近,刀具切削工件0。01MM后,我将Z轴再抬高0。01MM,既是我要的值,如果你不想工件基准面有痕迹,那你就用第一种方法了。
除此之外你要将Z轴的数值输入相应的长度补正代码H。注意Z轴的数值有正有负系统不同各有区别!重要的是一定要把数值正确输入!!!
另一方法，用的辅助工具是塞尺，避免损坏工件表面和主轴端面。
在没有对刀仪的情况下，直接测量刀具的长度：
首先将主轴端面（没装刀具）直接接触工件表面（间隙用塞尺测量，下同），这样可以设定工件坐标系，同时设定了Z方向的零平面；然后只管换刀具，刀尖都在同一零平面测量（或者用高度游标卡尺测量），这样测量出的是刀具的长度值（正值），分别输入不同的长度补偿号；至于半径补偿，只要搞懂刀具的刀位点和左右半径补偿方向就可以直接在半径补偿值里输入数据就可以了。
可能因各人的工作方法不同,对于对刀的操作也各不想同,但有一点是完全相同的那就是对刀的工作原理。
对刀的精确度也会直接影响加工的精确度。如果工件的表面要求不是很高,可用试切的方法对刀,相反的话可用塞尺或块规,此时要注意避免损坏刀尖。
判断刀具与工件基准面是否接触的电工方法
用一个万用表，设置在测量最小电阻档，一个表棒接工件基准面，另一个表棒接刀具，慢慢的下降刀具，当电阻值突然变小时，刀具已经接触了工件基准面，此时的测量结果就是刀补值。
或者，在工件的基准面上，放一块已知厚度的绝缘膜，膜上放一个量块，万用表的表棒，一个接量块，另一个接刀具，当刀具接触量块时，电阻突然变成0，此时把z轴测量结果减去绝缘膜与量块的厚度就是刀补值，这种方法很节约万用表的电池。
万用表设置在电压档，把一个已知厚度的纽扣电池放在工件基准面上，一个表棒接工件，另一个表棒接刀具，瞄准电池下降刀具，当突然测量到电压时，表明此时刀具已经与电池接触，把z轴测量结果减去电池的厚度就是刀补值
。
收起
