色粉是怎么做出来的塑胶色粉怎么生
您的问题太专业了，也无法作出回答，只能提供一些色母的科普知识了。色母粒是由超量的化学助剂，载体树脂和分散剂所组成。色母粒是把超常量的颜料(染料)均匀载附于树脂中而得到的聚集体。色母料主要由颜料、分散剂和载体树脂构成。
塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
1． 产品表面起粒：
主要原因：①料筒及模头有杂质；②温度不正确；③原料在料筒内加热停留时间太长；④色母或色粉的分散性未处理好；⑤过滤网已穿孔。
处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调...全部
您的问题太专业了，也无法作出回答，只能提供一些色母的科普知识了。色母粒是由超量的化学助剂，载体树脂和分散剂所组成。色母粒是把超常量的颜料(染料)均匀载附于树脂中而得到的聚集体。色母料主要由颜料、分散剂和载体树脂构成。
塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
1． 产品表面起粒：
主要原因：①料筒及模头有杂质；②温度不正确；③原料在料筒内加热停留时间太长；④色母或色粉的分散性未处理好；⑤过滤网已穿孔。
处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
2． 扩散不均匀：
主要原因：①混料不均匀；②温度不适当；③色母和原料相溶性差；④塑机本身塑化效果差；⑤色母投放比例太小。
处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
3． 经常断料
主要原因：①温度不正确；②原料亲和性差；③色母分散太差；④色母投放比例太高。
处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
4． 颜色有变化：
主要原因：①使用的原材料底色不一致；②塑机未清洁干净；③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；④下料门未清洁干净；⑤加工工艺改变；⑥色母或色粉本身有色差；⑦水口料搭配不当；⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。
处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。
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