影响纺织品活性染料湿摩擦牢度的因素有哪些？

纺织品活性染料的直接性在生产过程

通常情况下，希望染料的直接性适中为好CRf值为0。 75〜0。 85),直接性低有利于控制 头尾色差，但容易因烘燥泳移现象严重而得色不饱满;直接性过高则不易控制头尾色差。因此， 染浅色时选用直接性稍低的染料，染中深色时选用直接性中等或稍高的染料;选用的染料反应 性快、耐碱性好一些，不会因工艺参数的波动而形成色光较大的波动;选用的染料间的相容性好 一些，不论在中性水溶液中还是在碱性固色液中都不会相互排斥或相互吸附而产生凝聚现象。 初染色差主要与染料的直接性有关，由于染液中染料对棉纤维的直接性比水分子大，织物 接触染液时染料快速吸附到棉纤维上，产生竞染现象，棉织物浸轧染液时带走的染料会比水多...全部

  通常情况下，希望染料的直接性适中为好CRf值为0。 75〜0。 85),直接性低有利于控制 头尾色差，但容易因烘燥泳移现象严重而得色不饱满;直接性过高则不易控制头尾色差。因此， 染浅色时选用直接性稍低的染料，染中深色时选用直接性中等或稍高的染料;选用的染料反应 性快、耐碱性好一些，不会因工艺参数的波动而形成色光较大的波动;选用的染料间的相容性好 一些，不论在中性水溶液中还是在碱性固色液中都不会相互排斥或相互吸附而产生凝聚现象。
  初染色差主要与染料的直接性有关，由于染液中染料对棉纤维的直接性比水分子大，织物 接触染液时染料快速吸附到棉纤维上，产生竞染现象，棉织物浸轧染液时带走的染料会比水多， 因此，会出现初染色深而后稍浅的现象，由于补充染液的浓度是恒定的，浸轧过程持续一定时间 后轧槽染液浓度会达到动态平衡而使色光趋向稳定。
  印染厂一般采取轧槽加水或高位槽追加染料的方法来控制初染色差，如果所选配伍染料的 直接性不一致，则高位槽追加染料的比例也会有所不同。当配伍的几只染料直接性不一致时，很有可能产生布面左中右色相的差异或正反面色相的 差异。
  因为烘燥设备左中右的烘燥温度及热交换能力是有差异的，而且由于浸轧染液的织物始 终在导布辊中间运行不断地带走热量，导致导布辊中间的温度稍低，而导布辊两边温度稍高，织 物两边的受热偏高，水分蒸发速度偏快，织物中染料随水分蒸发向表面泳移的现象严重，这种泳 移不同步的现象在左中右温差越大时越严重，以至于造成织物两边与中间形成色相的差异。
  因 此，选择染料配伍考虑直接性时，一是要选择直接性中等偏低值在0。 8左右的染料，二是 要选择直接性相接近的染料。当然，还要考虑染色的色泽深浅，浅色选用直接性稍低的染料，深色可用直接性稍高的染料。
  染料直接性太低在烘干过程中容易产生泳移现象(如果是灯芯绒则易产生坑浅），布面得色 不饱满，甚至影响色牢度;染料直接性太高则初染颜色深，且容易受轧槽液位高低变化等因素的 影响，不利于连续染色时的色光控制;所选染料直接性相差太大则不便于色光的控制，易于产生 前后或左中右色相的差异。
  活性染料固色是释酸反应，因此，碱剂的使用有利于促进固色反应的进行，但活性染料耐碱 性水解能力较差，故而又不能采用强烈的碱性条件;为减少织物在浸轧固色液时染料溶落到固 色液中和提高汽蒸固色时染料对纤维吸附速度，还需添加一定量的促染剂工业盐或元明粉等。
  在合理选择活性染料的配伍方面，尽量选用同种类型的活性染料，不仅要考虑染料的直接 性，还要考虑染料的耐碱性、反应性以及相容性等问题，只有所配伍染料的几个主要应用性能指 标都相近，才有利于提高染料处方的工艺宽容性，使乳染色光控制变得容易。
  比移值与头尾色差的关系：比移值越大，连续轧染的头尾色差越小。因此，欲改善轧染前后 色差，选用比移值大的染料才是上策。比移值与初开车追加染料的关系:为了使后续补充的染液浓度能保持轧槽染液初开车时浓 度，通常比移值小的需多追加，比移值大的少追加，比移值在〇• 91以上的可基本不追加，并且， 在这类染料染特深色时还需负追加，即适当降低补充液中相关染料的浓度，达到前后色泽的一致。
  比移值小的染料虽然可通过合理多追加染料来减少头尾色差，但这类染料对工艺条件的依 赖性很强，当整幅加液不匀或轧槽液位稍有高低或车速等因素，往往会产生染料上染率的波动。比移值特大的染料虽然对减少头尾色差有好处，但因染料的直接性太低，浸轧在织物上的 染料在烘燥过程中易随水分的蒸发而移动，织物往往容易产生正反、表里和边中色泽的不一致。
  拼色染料的比移值差异大时，工艺条件稍有不当，就容易产生色相上的变化。比移值的测定除受环境影响外,在染料浓度特低时其比移值都较小。因此，染浅色时染料 追加比例大很多是符合实情的。收起