复合包装膜袋生产的关键工艺环节及控制要求是什么?
具体如下:(1) 配料环节应确保溶剂配比符合配方要求。不合格或不符合要求的溶剂、 油墨和胶粘剂不得投料,不合格的原料或外购及受污染的回收料不得投入生产。一般应采取2人以上监控的方式确保配料正确。 (2) 共挤复合与挤出复合共挤复合中,各层的厚度控制是通过口模间隙和螺杆转速来控 制的,因此应控制口模间隙的调整、检查口模的磨损情况以及挤出机螺杆转速。除此之外,料筒各段温度、口模温度、吹塑薄膜的吹 胀比及拉伸比等都对薄膜的质量有重要影响,需要按照工艺加以控 制。 在挤出复合中,挤出机的各段温度、模头温度及平膜模具温度、 模唇间隙的均勻性,气隙大小和涂覆的线速度等都对流延膜层的质量以及复合牢度...全部
具体如下:(1) 配料环节应确保溶剂配比符合配方要求。不合格或不符合要求的溶剂、 油墨和胶粘剂不得投料,不合格的原料或外购及受污染的回收料不得投入生产。一般应采取2人以上监控的方式确保配料正确。
(2) 共挤复合与挤出复合共挤复合中,各层的厚度控制是通过口模间隙和螺杆转速来控 制的,因此应控制口模间隙的调整、检查口模的磨损情况以及挤出机螺杆转速。除此之外,料筒各段温度、口模温度、吹塑薄膜的吹 胀比及拉伸比等都对薄膜的质量有重要影响,需要按照工艺加以控 制。
在挤出复合中,挤出机的各段温度、模头温度及平膜模具温度、 模唇间隙的均勻性,气隙大小和涂覆的线速度等都对流延膜层的质量以及复合牢度有重要影响,需加以控制。(3) 印刷工序工艺控制印刷工序的重要工艺参数有烘干温度、风速、时间,而烘干时 间由生产车速决定,三者的良好协同,可以有效控制溶剂残留量。
在复合膜产品中,溶剂残留量超标是最大危害,检验只是监控手段, 除控制溶剂残留量、溶剂、油墨的配方外,应严格控制印刷、烘干、车速等工艺,应确保烘干温度、风速、车速的协调正常运转。一般 应该在保证一定的风速前提下保证烘干温度,而温度、风速与车速 更需要协调,方可控制溶剂的挥发速度,从而控制溶剂残留量。
在最后一道印刷工序不使用苯系溶剂,可以降低苯系溶剂的残留量。(4) 复合工序目前,大多数企业采用干法复合工艺生产复合膜袋。复合工艺 控制的好坏,直接影响产品复合牢度和溶剂残留量的高低,这两个指标是影响复合膜袋质量安全的重要指标。
为了使产品具有良好的复合牢度,严格控制复合工序中黏合剂 品种、复合温度与压力、胶黏剂的涂布量、稀释溶剂的纯度与品种、复合基材表面张力大小及添加剂的含量等参数的选择和搭配是非常 重要的。为使溶剂残留量降低到最低程度,应该严格控制胶黏剂的干燥 工艺。
应根据基材的耐热性、复合速度及使用溶剂的种类综合考虑, 确定干燥箱各段的加热温度和排风量。同时还要选择低沸点的无 味、无臭、无毒或低毒的溶剂作为胶黏剂的稀释剂,如乙酸乙酯、 乙醇、丙酮等。对于印刷后的薄膜进入复合工序之前,应进行检测,使其溶剂残留量达标后再进行复合,这样既可保证复合牢度又可减 少复合制品溶剂残留。
(5) 熟化工序熟化也称固化,其目的是使双组分聚氨酯胶黏剂与固化剂进一 步发生化学反应,生成网状交联结构,使制品达到更高、更稳定的复合牢度。固化的重要参数是温度和时间。一般控制在50〜60°C、 48 h。
提高温度可加速熟化速度,提高生产效率,但温度过高会使 复合膜收缩产生变形,或出现黏连现象,影响产品质量。因此应根据复合膜材质结构及使用的黏合剂品种,确定适宜的熟化条件。此 外,熟化室内各部位温度是否均匀也是保证熟化质量的良好条件。
(6) 印刷与复合环境条件印刷与复合环境条件与溶剂的挥发脱出有极大关系,特别是相 对湿度。湿度太高不利于溶剂的脱出,易导致溶剂残留量超标。环境一般宜控制在相度湿度60%± 10%。因此南方高湿地区及北方多 雨季节,烘干用风应该予以脱湿。
复合用胶黏剂吸湿后变浊发白,产生不溶解物,影响胶黏剂质量或空气中的灰尘微粒进入胶黏剂 中,以及由热风带入灰尘,被黏附在基材胶面上,都会造成复合膜 牢度及外观质量下降。(7) 油墨与黏合剂使用非苯溶剂油墨如醇溶性油墨、酯溶性油墨、水溶性油墨等,以及使用非苯型溶剂黏合剂、无溶剂黏合剂和水性胶,可以有效降低苯系溶剂残留量。
(8) 产品检测在溶剂残留量控制中,产品检测成为不可缺少的工序之一。只 有具备良好的检测手段,方能确保产品溶剂残留量符合标准要求。因此,对是否具备溶剂残留量检测手段、是否拥有合格的检测人员、 检测设备是否符合规定等要求,需实行人、机、料、法、环等全面 控制。
对配备气相色谱仪的企业,应抽查下机产品的溶剂残留量,定时检测印刷后的中间产品,使其溶剂残留量达标后再进行复合; 对没有配备气相色谱仪的企业,应由有经验的检验人员以嗅闻的方 式判断溶剂残留量是否合格,必要时送有资质的检验机构,并要努力创造条件完善检测设备。
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