不锈钢钻孔

不锈钢钻孔我准备在一块不锈钢上面钻一个直径34毫米和几个直径8毫米的孔，不知道怎样钻更好

在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。 因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。 因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。 不锈钢断屑钻头的具...全部

  在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。
  因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。
  因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。 不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表7。 S形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力50%；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。
   可转位硬质合金浅孔钻的特点是：钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自动定心，孔的直线性好，并且切入切出长度短；刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽，切削性能良好，尤其是断屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面，改善冷却效果，排屑非常通畅；特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片，切削速度达80～120m/min，钻削非常轻快。
  加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表8。 表7 不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量 钻头直径d0 (mm) 半径RE (mm) 宽度BA (mm) 半径RE (mm) 宽度BE (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ＞8～15 3。
  0～5。0 2。5～3。0 2。0～3。5 1。0～2。5 210～335 0。09～0。12 ＞15～20 5。0～6。5 3。0～3。5 3。5～4。0 2。5～3。0 210～265 ＞20～25 6。
  5～7。5 3。5～4。5 4。0～4。5 2。8～3。3 170～210 0。12～0。14 ＞25～30 7。5～8。5 4。5～5。0 4。5～5。0 3。0～3。5 132～170 钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。
  在操作时应注意下列事项： 1。 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。 2。 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
   3。 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
   4。 充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。 5。 认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。
  还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。 表8 奥氏体不锈钢的钻削用量 钻头直径d0 (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ≤5 1000～700 0。
  08～0。15 ＞5～10 750～500 ＞10～15 600～400 0。12～0。25 ＞15～20 450～200 0。15～0。35 ＞20～30 400～150 ＞30～40 250～100 0。
  20～0。40 。收起