为保证机床各部件之间的装配精度，
在一般的金属切削机床中，都具有主轴组件。主轴组件是机床的执行件，它的功能是支承并带动工件或刀具完成表面运动，同时还起传递动力和转距，承受切削力和驱动力等载荷的作用。由于主轴组件的工作性能直接影响到机床的加工质量和生产率，因此它是机床中关键组件之一。
对主轴组件的工作性能来说，主轴组件的旋转精度是其中重要的一个方面。主轴旋转时，由于种种原因，其旋转中心线位置随时间而变化，若用一条直线代表主轴理想的旋转中心线，实际旋转中心线与理想的旋转中心线的偏移量，称为主轴组件的旋转精度，亦可指机床空运转时，主轴前端的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。
主轴组件的旋转精度主要取决于主轴、轴承和轴承...全部
在一般的金属切削机床中，都具有主轴组件。主轴组件是机床的执行件，它的功能是支承并带动工件或刀具完成表面运动，同时还起传递动力和转距，承受切削力和驱动力等载荷的作用。由于主轴组件的工作性能直接影响到机床的加工质量和生产率，因此它是机床中关键组件之一。
对主轴组件的工作性能来说，主轴组件的旋转精度是其中重要的一个方面。主轴旋转时，由于种种原因，其旋转中心线位置随时间而变化，若用一条直线代表主轴理想的旋转中心线，实际旋转中心线与理想的旋转中心线的偏移量，称为主轴组件的旋转精度，亦可指机床空运转时，主轴前端的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。
主轴组件的旋转精度主要取决于主轴、轴承和轴承锁紧母的制造精度及装配质量。在大修设备时，主轴及轴承锁紧母主要采用修复恢复其精度，而轴承椅鉴定报废后则外购。所以在装配过程中，正确的装配方式是提高主轴组件旋转精度的重要环节之一，在装配前应测量轴承及其相关件的精度，并作好记录，以便装配时选配。
本文就设备大修时的主轴装配过程作简单探讨：
1．主轴锥孔中心线的测量
机床主轴的精度直接影响到主轴组件的旋转精度，修复后，与其本身加工精度必定存在一定误差。田主轴精度检测方法测出主轴轴端锥孔中心线最大偏差处，作记号，并记录其误差方向。
2。轴承的定向装配
轴承是主轴组件的重要组成部分，轴承装配的好坏直接影响旋转轴的径向跳动和轴向窜动精度，因此要保证主轴的径向跳动和轴向窜动精度，除了要求主轴和轴承具有一定精度外，还必须采用正确的装配方法。
轴承的定向装配：实质是根据误差补偿原则，将主轴链孔中心线的偏差(高点或低点)与前后轴承内环的偏差(低点或高点)置于同一轴向截面内，并按一定方向装配，从而补偿其误差，以提高主轴组件旋转精度。在前、后轴承内圈径向跳动和主轴锥孔中心线的偏差不变的条件下，不同的装配，主轴检验处的径向跳动量数值不同(在装配前，应测量轴承内、外围的跳动量并记录其的误差方向)。
如图所示：
δ1———前轴承内困径向跳动量；δ2———后轴承内圈径向跳动量；δ3———主轴链孔中心线；
δ———主轴检验处的径向跳动量。由图A根据相似三角形性质：
δ1-(δ+δ3)/δ1-(δ+δ3)L＝α/α+L
可得δ＝：δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3
即：δA＝δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3 Ⅰ
同例由图B可知：
δB＝δ1-(δ2-δ1)*α/L+δ3 Ⅱ
由图C可知:
δC＝δ1+(δ2+δ1)*α/L-δ3 Ⅲ
由图D可知:
δD＝δ1+(δ2+δ1)*α/L+δ3 Ⅳ
（1）从四个图解及四个公式,我们可以看出,δA＜δB＜δC＜δD为了减少主轴径向跳动量，可根据图A（及公式I）即把前、后轴承内圈径向跳动的最高点放置在同一方向上，而主轴锥孔中心线最大偏差处则在其相反的方向上，这样可以使主轴前端径向跳动最小。
（2）后轴承的精度应比前轴承低一级，即后轴承内圈径向跳动要比前轴承稍大。如果后轴承的精度和前轴承的精度一样，甚至高一些，主轴的径向跳动最反而加大。
如图E所示：δE＝δ2+(δ2-δ1)*α/L-δ3 Ⅵ
3。
轴承锁紧母的调整
因主轴轴承锁紧螺母端面与其螺纹中心线的垂直度及螺纹齿的误差,在螺母拧紧后很可能造成主轴弯曲及轴承内、外圈倾斜，对主轴组件旋转精度有很大影响。所以拧紧螺母后，应测量其主轴旋转精度，找出径向跳动最高点，并在反方向180°处于螺母上作出标记。
拧下螺母后，在作标记处修刮螺母结合面，再装上重新测量，直至主轴旋转精度合格为止。
通过以上方法在大修设备中的实施，提高了大修设备的效率，缩短了大修设备的时间，大大提高了主轴组件的旋转精度。
收起
