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中华人民共和国国家标准 GB 18173。1—2006 代替GB 18173。1—2000 高分子防水材料 第1部分：片材 Polymer water-proof materials-- Part 1：Water-proof sheet 2006-08-24发布 　　　　　　　　　　　　 2007-05-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　发布 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会　　　 前 言 　　本部分的第5章(不包括人工气候老化和粘合性能)和第8章为强制性的，其余为推荐性的。 　　GB 18173《高分...全部

  中华人民共和国国家标准 GB 18173。1—2006 代替GB 18173。1—2000 高分子防水材料 第1部分：片材 Polymer water-proof materials-- Part 1：Water-proof sheet 2006-08-24发布 　　　　　　　　　　　　 2007-05-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　发布 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会　　　 前 言 　　本部分的第5章(不包括人工气候老化和粘合性能)和第8章为强制性的，其余为推荐性的。
   　　GB 18173《高分子防水材料》分为三个部分： 　　——第1部分：片材； 　　——第2部分：止水带； 　　——第3部分：遇水膨胀橡胶。 　　本部分为GB 18173的第1部分。
   　　本部分代替GB 18173．1—2000((高分子防水材料第1部分 片材》。 　　本部分修改采用儿s A 6008—2002((合成高分子系列屋面防水片材》，同时结合国内片材生产的发展及使用需要对原标准进行修订。
   　　本部分与GB 18173．1—2000的主要差异如下： 　　——增加了术语和定义(本版的3)； 　　——增加了点粘合结构防水片材种类及技术指标(2000年版的3．1和4．3．1；本版的4．1、5．3．1)； 　　——增加了FS2型复合片材表层与芯层复合强度指标(2000年版的4．3．1；本版的5．3．1)； 　　——调整了均质片物理性能指标(2000年版的4．3．1；本版的5．3．1)； 　　——取消了对部分复合片材不测量延伸率的规定(2000年版的4．3．3；本版的5．3．2、5．3．3)； 　　——调整了片材拉伸试样数量及FS2型片材拉伸试样的形状(2000年版的5．3．1；本版的6．3．1)； 　　——增加了复合片芯层厚度测量方法(本版的附录A)； 　　——调整了粘合性能试验方法及指标(2000年版的5．3．12和4．3．1；本版的6．3．1、5．3．1)。
   　　本部分的附录A、附录B、附录C、附录D为规范性附录。 　　本部分由中国石油和化学工业协会提出。 　　本部分由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会橡胶杂品分技术委员会(SAC／TC 35／SC 7) 归口。
   　　本部分起草单位：北京市化工产品质量监督检验站、胜利油田大明新型建筑防水材料有限责任公司、哈高科绥棱二塑有限公司、沈阳星辰化工有限公司、常熟市三恒建材有限责任公司、新余市凯光橡胶有限公司、上海台安工程实业有限公司。
   本部分主要起草人：宋宝清、杜奎义、何少岚、于明瑞、徐国忠、付小军、程先政。 　　本部分所代替标准的历次版本发布情况为： 　　——GB 18173．1—2000。 高分子防水材料 第1部分：片材 1 范围 　　GB 18173的本部分规定了高分子防水材料片材的术语和定义、分类与标记、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输与贮存。
   　　本部分适用于以高分子材料为主材料，以挤出法或压延法生产的均质片材(以下简称均质片)及以高分子材料复合(包括带织物加强层)的复合片材(以下简称复合片)和均质片材点粘合织物等材料的点粘(合)片材(以下简称点粘片)。
  主要用于建筑物屋面防水及地下工程的防水。 2 规范性引用文件 　　下列文件中的条款通过GB 18173的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
  凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本 部分。 　　GB／T 528—1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(eqv ISO 37：1994) 　　GB／T 529—1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)(eqv ISO 34—1：1994) 　　GB／T 532—1997 硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定(idt ISO 36：1993) 　　GB／T 1690—2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法(ISO 1817：2005，MOD) 　　GB／T 3512—2001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验(eqv ISO 188：1998) 　　GB／T 7762—2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂 静态拉伸试验(ISO 1431一l：1989，MOD) 　　GB／T 12831—199l 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法(neq ISO 4665—3：1987) 3术语和定义 　　下列术语和定义适用于本部分。
   3．1 　　均质片homogeneous sheet 　　以同一种或一组高分子材料为主要材料，各部位截面材质均匀一致的防水片材。 3．2 　　复合片 composite sheet 　　以高分子合成材料为主要材料，复合织物等为保护或增强层，以改变其尺寸稳定性和力学特性，各部位截面结构一致的防水片材。
   3．3 　　点粘片 material with pointing adhesion sheet 　　均质片材与织物等保护层多点粘接在一起，粘接点在规定区域内均匀分布，利用粘接点的间距，使其具有切向排水功能的防水片材。
   3．4 　　复合强度 composite strength 　　复合片材表面保护或增强层与芯层的复合力度，用N／mm表示。 4分类与标记 4．1 片材的分类如表1所示。 4．2产品标记 4．2．1 产品应按下列顺序标记，并可根据需要增加标记内容： 　　类型代号、材质(简称或代号)、规格(长度×宽度×厚度)。
   4．2．2标记示例 　　长度为20 000 mm，宽度为1000 mm，厚度为1．2 mm的均质硫化型三元乙丙橡胶(EPDM)片材标记为： 　　ILl一EPDM一20 000 mm×1 000 mmX 1．2 mm 5 要求 5．1 规格尺寸 　　片材的规格尺寸及允许偏差如表2、表3所示，特殊规格由供需双方商定。
   5．2 外观质量 5．2．1 片材表面应平整，不能有影响使用性能的杂质、机械损伤、折痕及异常粘着等缺陷。 5．2．2在不影响使用的条件下，片材表面缺陷应符合下列规定。 　　a) 凹痕，深度不得超过片材厚度的30％；树脂类片材不得超过5％； 　　b)气泡，深度不得超过片材厚度的30％，每1㎡内不得超过7 m㎡，树脂类片材不允许有。
   5．3片材的物理性能 5．3．1 均质片的性能应符合表4的规定；复合片的性能应符合表5的规定；点粘片的性能应符合表6的规定。 5．3．2对于整体厚度小于1．O mm的树脂类复合片材，扯断伸长率不得小于50％，其他性能达到规定值的80％以上。
   5．3．3对于聚酯胎上涂覆三元乙丙橡胶的FF类片材，扯断伸长率不得小于100％，其他性能应符合表5的规定。 6试验方法 6．1片材尺寸的测定 6．1．1 长度、宽度用钢卷尺测量，精确到1 mm。
  宽度在纵向两端及中央附近测定三点，取平均值；长度的测定取每卷展平后的全长的最短部位。 6．1．2 厚度用分度为l／100 mm、压力为(22±5)kPa、测足直径为6 mm的厚度计测量，其测量点如图1所示，自端部起裁去300 mm，再从其裁断处的20 mm内侧，且自宽度方向距两边各lO％宽度范围内取两个点(a、b)，再将a、b间四等分，取其等分点(c、d、e)共五个点进行厚度测量，测量结果用五个点的平均值表示；宽度不满500 mm的，可以省略c、d两点的测定。
  点粘片测量防水层厚度，复合片测量片材整体厚度，当需测定复合片的芯层厚度时，按附录A规定的方法进行。 6．2片材的外观质量用目测方法及量具检查。 6．3片材物理性能的测定 6．3．1试样制备 　　将规格尺寸检测合格的卷材展平后在标准状态下静置24 h，裁取试验所需的足够长度试样，按图2及表7裁取所需试片，试片距卷材边缘不得小于100 mm。
  裁切复合片时应顺着织物的纹路，尽量不破坏纤维并使工作部分保证最多的纤维根数。 6．3．2片材的断裂拉伸强度、扯断伸长率试验按GB／T 528—1998的规定进行，测试五个试样，取中值。
  其中，均质片断裂拉伸强度按式(1)计算，精确到O。1 MPa，扯断伸长率按式(2)计算，精确到l％。 TSb=Fb／Wt 　　　　　……………………………………………………(1) 　　式中： 　　TSb——均质片断裂拉伸强度，单位为兆帕(MPa)； 　　Fb——试样断裂时记录的力，单位为牛顿(N)； 　　W——哑铃试片狭小平行部分宽度，单位为毫米(mm)； 　　t——试验长度部分的厚度，单位为毫米(mm)。
   Eb=100(Lb—L0)／L0 　……………………………………………………(2) 　　式中： 　　Eb——常温均质片扯断伸长率，％； 　　Lb——试样断裂时的标距，单位为毫米(mm)； 　　L0——试样的初始标距，单位为毫米(mm)。
   　　复合片的断裂拉伸强度按式(3)计算，精确到0．1 N／cm；扯断伸长率按式(4)计算，精确到1％。 TSb=Fb／W 　　　　　……………………………………………………(3) 　　式中： 　　TSb——复合片断裂拉伸强度，单位为牛顿每厘米(N／cm) 　　Fb复合片布断开时记录的力，单位为牛顿(N)； 　　W——哑铃试片狭小平行部分宽度或矩形试片的宽度，单位为厘米(cm)。
   Eb=100(Lb—L0)／L0 ……………………………………………………(4) 　　式中： 　　Eb——复合片及低温均质片扯断伸长率，％； 　　Lb——试样完全断裂时夹持器问的距离，单位为毫米(mm)； 　　L0——试样的初始夹持器间距离(1型试样50mm，2型试样30mm)。
   拉伸试验用1型试样;高、低温试验时,如l型试样不适用,可用2型试样;将试样在规定温度下预热或预冷1h。仲裁检验试件的形状为哑铃2型。FS2型片材拉伸试样为矩形,尺寸为200mm×25mm,夹持距离为120mm,高低温试验试样尺寸为100mm×25mm,夹持距离为50mm。
   试样夹持器的移动速度:橡胶类为(500±50)mm/min,树脂类为(250±50)mm/min。 复合片的拉伸试验应首先以25mm/min的拉伸速度拉伸试样至加强层断裂后,再以 条规定的速度继续拉伸至试样完全断裂。
  其中FS2型片材直接以(100士10)mm/min的速度拉伸至试样完全断裂。6。3。3片材的撕裂强度试验按GB/T529—1999中的无割口直角形试样执行,拉伸速度同 ;复合片取其拉伸至断裂时的最大力值计算撕裂强度。
  6．3．4片材的不透水性试验采用如图3所示的十字型压板。试验时按透水仪的操作规程将试样装好，并一次性升压至规定压力，保持30 min后观察试验有无渗漏；以三个试样均无渗漏为合格。 6．3．5片材的低温弯折试验按附录B执行。
   6．3．6片材的加热伸缩量试验按附录C执行。 6．3．7 片材的热空气老化试验按GB／T 3512—2001的规定执行。 6．3．8片材的耐碱性试验按GB／T 1690—2006的规定执行，试验前应用适宜的方法将复合片做封边处理。
   6．3．9 片材的臭氧老化试验按GB／T 7762—2003的规定执行，以用8倍放大镜检验无龟裂为合格。 6．3．10片材的人工气候老化性能按GB／T 12831一199l的规定执行；黑板温度为(63±3)℃，相对湿度为(50±5)％，降雨周期为120 min，其中，降雨18 min，间隔干燥102 min，总辐照量为495 MJ／㎡(或辐照强度为550 W／㎡，试验时间为250 h)。
  试样经暴露处理后在标准状态下停放4 h，进行性能测定，外观检查以用8倍放大镜检验无裂纹为合格。 6．3．11 片材粘接剥离强度的测定按附录D的规定执行，点粘片粘接点的剥离强度的测定按GB／T 532一1997的规定执行，从成品中取样。
   6．3．12复合强度的测定按片材粘接剥离强度方法(附录D)执行，具有两个表面保护或增强层的复合片材，两表面的复合强度均应测定，其结果按下式计算： 　　复合强度(N／mm)＝剥离力(N)／试样宽度(25 mm) 　　以每个试样在拉伸过程中，材料表面保护或增强层未有破坏、与芯材未有剥离脱开现象、所有试样复合强度的平均值符合标准规定为合格。
   7检验规则 7．1 检验分类 7．1．1 出厂检验 组批与抽样　　以同品种、同规格的5 000 ㎡片材(如日产量超过8 000 ㎡则以8 000 ㎡)为一批，随机抽取三卷进行规格尺寸和外观质量检验，在上述检验合格的样品中再随机抽取足够的试样进行物理性能检验。
   检验项目　　规格尺寸、外观质量、常温拉伸强度、常温扯断伸长率、撕裂强度、低温弯折、不透水性能、复合强度(FS2)按批进行出厂检验。 7．1．2型式检验 　　本部分所列全部技术要求为型式检验项目，通常在下列情况之一时应进行型式检验。
   　　a)新产品的试制定型鉴定； 　　b)产品的结构、设计、工艺、材料、生产设备、管理等方面有重大改变； 　　c)转产、转厂、长期停产(超过6个月)后复产； 　　d) 合同规定； 　　e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； 　　f) 仲裁检验或国家质量监督检验机构提出进行该项试验的要求。
   7．1．3在正常情况下，臭氧老化应为每年至少进行一次检验，其余各项为每半年进行一次检验；人工气候老化根据用户要求进行型式试验。 7．2判定规则 　　规格尺寸、外观质量及物理性能各项指标全部符合技术要求，则为合格品。
  若物理性能有一项指标不符合技术要求，应另取双倍试样进行该项复试，复试结果若仍不合格，则该批产品为不合格品。 8标志、包装、运输、贮存 8．1 每一独立包装应有合格证，并注明产品名称、产品标记、商标、生产许可证编号、制造厂名厂址、生产日期、产品标准编号。
   8．2片材卷曲为圆柱形，外用适宜材料包装。 8．3 片材在运输与贮存时，应注意勿使包装损坏，放置于通风、干燥处，贮存垛高不应超过平放五个片材卷高度。堆放时，应放置于干燥的水平地面上，避免阳光直射，禁止与酸、碱、油类及有机溶剂等接触，且隔离热源。
   8．4在遵守8．3规定的条件下，自生产日期起在不超过一年的保存期内产品性能应符合本部分的规定。 附 录 A (规范性附录) 复合片芯层厚度测量 A．1试验仪器 　　读数显微镜：最小分度值O．01 mm，放大倍数最小20倍。
   A．2测量方法 　　在距片材长度方向边缘(100±15)mm向内各取一点，在这两点中均分取三点，以这五点为中心裁取五块50 mm×50 mm试样，在每块试样上沿宽度方向用薄的锋利刀片，垂直于试样表面切取一条约 50 mm × 2 mm的试条，注意不使试条的切面变形(厚度方向的断面)。
  将试条的切面向上，置于读数显微镜的试样台上，读取片材芯层厚度(不包括纤维层)，以芯层最外端切线位置计算厚度。每个试条取四个均分点测量，厚度以五个试条共20处数值的算术平均值表示，并报告20处中的最小单值。
   附 录 B (规范性附录) 低温弯折试验 B．1 试验仪器 　　低温弯折仪应由低温箱和弯折板两部分组成。低温箱应能在0℃～一40℃之间自动调节，误差为±2℃，且能使试样在被操作过程中保持恒定温度；弯折板由金属平板、转轴和调距螺丝组成，平板问距可任意调节，示意图如图B．1。
   B．2试验条件 B．2．1 实验室温度：(23±2)℃。 B．2．2试样在实验室温度下停放时间不少于24 h。 B．3试验程序 B．3．1 将按6．3．1条制备的试样弯曲180°，使50 mm宽的试样边缘重合、齐平，并用定位夹或10 mm宽的胶布将边缘固定，以保证其在试验中不发生错位；并将低温弯折仪的两平板间距调到片材厚度的三倍。
   B．3．2将低温弯折仪上平板打开，将厚度相同的两块试样平放在底板上，重合的一边朝向转轴，且距转轴20 mm；在规定温度下保持1 h之后迅速压下上平板，达到所调间距位置，保持l s后将试样取出，观察试样弯折处是否断裂，并用放大镜观察试样弯折处受拉面有无裂纹。
   B．4 判定 　　用8倍放大镜观察试样表面，以两个试样均无裂纹为合格。 附 录 C (规范性附录) 加热伸缩量试验 C．1试验仪器 C．1．1 测伸缩量的标尺精度不低于O．5 mm。
   C．1．2老化试验箱。 C．2试验条件 C．2．1 实验室温度：(23±2)℃。 C．2．2试样在实验室温度下停放时间不少于24 h。 C．3试验程序 将按图C．1规格尺寸制好的试样放人(80±2)℃的老化箱中，时间为168 h；取出试样后停放1 h，用量具测量试样的长度，根据初始长度计算伸缩量。
  取纵横两个方向的算术平均值。用三个试样的平均值表示其伸缩量。 注：如试片弯曲，需施以适当的萤物将其压平涮量。 附 录D (规范性附录) 片材粘接剥离强度试验 D．1试验设备 　　拉力试验机，量程≥500 N。
   D．2试验条件 　　实验室温度为(23±2)℃，相对湿度45％～65％。 D．3试样制备 　　按6．3．1条图2所示沿片材纵向裁取200 mm× 150 mm试片四块，在标准试验条件下，将与片材配套的胶黏剂涂在试片上，涂胶面积为150 mm×150 mm，然后将每两片片材按图D．1所示对正粘贴， 　　对粘时间按生产厂商规定进行。
  将试片在标准试验条件下停放168 h后裁取10个200 mm×25 mm的试样；取出五个试样在(23±2)℃的水中放置168 h，取出后在标准试验条件下停放4 h备用。 D．4试验程序 　　将试样分别夹在拉力试验机上，夹持部位不能滑移，开动试验机，以(100±10)mm／min的速度进行剥离试验，试样剥离长度至少要有125 mm，剥离力以拉伸过程中(不包括最初的25 mm)的平均力值 表示。
   D．5结果表示 　　剥离强度按下式计算： 　　óT=F/B 　　式中： 　　óT——剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm)； 　　F——剥离力，单位为牛顿(N)； 　　B——试样宽度，单位为毫米(mm)。
   　　取五个试样的剥离强度算术平均值为测定结果。 。收起