物流企业的管理模式和传统生产型的管理模式有什么差？
传统生产管理模式更新的内容
（一）“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心”组织生产所谓“以产品为中心”组织生产，是指在蹩个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以“产品为单位”流动和传递的；各生产阶段内的“物流”和“信息流”则是以“零件为单位”流动和传递的。 尽管生产一个产品，要把一个个零件设计出来，再把一个个零件加工出来，即实际工作是以零件为单位进行的，但它并不能改变蹩个生产过程以产品为单位的特性。也正因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致，便产生了传统生产管理模式的特性。
“以产品为中心”组织生产，使传统生产管理模式产生如下弊端：
一是生产计...全部
传统生产管理模式更新的内容
（一）“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心”组织生产所谓“以产品为中心”组织生产，是指在蹩个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以“产品为单位”流动和传递的；各生产阶段内的“物流”和“信息流”则是以“零件为单位”流动和传递的。
尽管生产一个产品，要把一个个零件设计出来，再把一个个零件加工出来，即实际工作是以零件为单位进行的，但它并不能改变蹩个生产过程以产品为单位的特性。也正因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致，便产生了传统生产管理模式的特性。
“以产品为中心”组织生产，使传统生产管理模式产生如下弊端：
一是生产计划与作业计划相脱节，计划、控制力弱。传统生产管理模式在生产计划的编制过程中，是以产品为单位进行的，但又由于各生产阶段内部的“物流”和“信息流”是以零件为单位的，因此，作为厂一级的生产计划只能以产品为单位，按台份下达到各生产阶段，即有关车间，而不能下达到生产车间内部。
生产车间内部则根据厂级生产计划，以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划，由于各生产车间的生产工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性，致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级生产计划是以产品为单位编制的，对各车间以零件为单位的生产作业计划不可能起到控制作用。
这样一来，协调全厂各车间生产，组织全厂零部件配套的任务便落在了厂一级的生产调度部门身上。因此，生产调度对于全厂的生产组织和控制起到了十分重要的作用。由于生产调度的工作多数是为零部件配套而进行的“救火式的工作”，全凭现场管理人员用非正规的方法来进行调度。
二是“多动力源的推进方式”使库存大量增加。所谓“多动力源的推进方式”，是指各个零部件生产阶段，各自都以自己的生产能力、生产速度生产零部件，而后堆到下一个阶段，由此逐级下推形成“串联”，平行下推形成“并联”，直至推到最后的总装配，构成了多级驱动的推进方式。
由于生产是“多动力源”的多级驱动，加上没有严格有效的计划控制和全厂的同步化均衡生产的协调，各生产阶段的产量必然会形成“长线”和“短线”。长线零部件“渲泻不畅”进入库存；短线零部件影响配套装配，形成短缺件，要下达紧急订货指令生产。
由此原因使得传统生产管理模式在生产布局上形成星罗棋布的“湖泊”，即仓库。各种零部件从上游生产阶段流出，进入“湖泊”，再进入下游生产阶段，最后进入总装配生产线。虽然各种零部件的“湖泊”就其功能来说是起调节作用的，“存丰补歉”保证总装的配套生产。
但是，由于上述原因，往往是“长线”越长，“短线”越短，致使各种库存不但不能起到协调生产、保证生产连续性的作用，反而适得其反，给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率、对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。
三是生产缺乏柔性，对市场反应能力低，由于传统生产管理模式是以产品为单位，按台份编制生产计划的。投入一个产品与调整一个产品对整个计划影响较大，再加上生产系统转产速度慢，调整费用高等原因，给计划的修改和调整带来了很大的困难。
在这种情况下，如果为适应市场需求，频繁调整生产计划，其后果更不堪设想，往往会使整个生产陷入混乱状态，使本来计划控制力就很弱的缺陷更加暴露无遗。
现代生产管理要求“以零件为中心”组织生产。所谓“以零件为中心”组织生产，是指在整个生产过程中，从工艺设计、计划编制、生产组织实施等各个环节，都以零件为单位组织安排。
它不仅在生产阶段内部“物流”和“信息流”的传递是以零件为单位，而且在各阶段之间的“物流”和“信息流”也是如此。
“以零件为中心”组织生产的优点是：即使在多样化的产品中，也有很多通用性的零件，在一般情况下，对系列产品来说可达60％～70％。
所以，对这些零部件，可以根据预测、估计，先进行生产，并将零部件库存起来，然后根据订货要灾将零部件装配起来，就能迅速完成多样化产品的生产。在这种情况下，工期只是产品的装配周期，而零部件的制造工期的日程被缩短了。
由于以“零件为中心”的生产方式在各生产阶段内部和各生产阶段之间，“物流”和“信息流”的单位是统一的，即以零件为单位，可使生产计划与生产作业计划成为“一揽子”计划。它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的“物流”和“信息流”的割裂和脱节，使生产计划与生产作业计划之间的信息传递无障碍，从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心，即蹩个生产过程受到严格、有序的控制。
由管理工作的非制度化、非程序化、非标准化转变为管理工作的制度化、程序化和标准化我国企业的基础管理工作是一个薄弱环节，生产管理的非制度化、非程序化和非标准化成为我国传统生产管理模式的特征之一。
它反映在管理业务、管理方法、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等等各个方面。特别是在生产现场，生产无序，管理混乱，“跑、冒、滴、漏”，｀｀脏、乱、差’’等现象比比皆是。
生产管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础。
只有在合理的管理体制、完善的规章制度、稳定的生产程序、一整套科学管理方法和完整、准确的原始数据基础上，才能使生产管理产生一个新的飞跃，才能为今后的计算机管理奠定一个良好的基础。
现代生产管理要求企业在管理实践中，将经常性的重复出现的工作和偶然发生的事件区分开。
对于经常性的重复出现的管理工作，完全按照各种规章制度、作业标准、条例等执行，一切都做到有据可依，有章可循，按制度办事，按作业标准操作，按程序管理。管理人员的主要精力放在处理那些偶发出件上，在生产现场要推广应用建立在动作分析、作业研究基础上的“模特法”、“5S管理”、“定置管理”和“目视管理”等，以实现生产现场的秩序化、制度化、标准化和文明化。
随着计算机管理在企业中的大量应用，将会带动此项工作上一个新台阶。因为，只有实行管理工作的程序化、管理业务的的标准化、报表文件的统一化、数据资料的完整化和准确化，才能有效地实施计算机管理。实行计算机管理又可大大提高管理水平，使其更加制度化、程序化和标准化。
在管理手段上，由手工管理转变为计算机管理
管理现代化的标志之一是管理手段的计算机化，办公的自动化。计算机出现在我国的企业中是近十几年的事情，从行业上看，流程型企业（如钢铁、石油、化工等）采用计算机管理的水平要高于非流程型企业；大型企业要高于一般企业，目前，大多数企业正处于从手工管理向计算机管理的过渡时期。
计算机管理还处于局部运用当中，如：人事档案、劳动工资、材料库存、成本管理等单顶管理。对于市场预测、决策，生产计划，生产作业计划的编制和控制，产品设计，工艺工装和产品的生产制造等方面，仍没有普遍采用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺过程设计（CAPP）、计算机辅助制造（CAM）、材料需求计划（MRP）等等计算机管理的方法。
然而，近20年来，计算机技术已经给企业的生产经营活动，以及包括生产管理在内的企业管理带来了惊人的变化，这是有目共睹的。CAD、CAPP、CAM、MRP以及生产系统中出现的成组技术（GT）、柔性制造技术（FMS）等技术在企业生产以及企业管理中的应用极大地提高了生产和管理的自动化水平，从而极大地提高了生产率。
近20年发展起来的计算机集成制造系统（CIMS）技术，使得企业的经营计划、产品开发、产品设计、生产制造以及营销等一系列活动有可能构成一个完整的有机系统，从而更加灵活地适应环境变化的要求。计算机技术具有巨大的潜力，它的应用和普及将给企业带来巨大的效益。
但是，这种技术的巨大潜力在传统的管理体制和管理模式下是无法充分发挥的，必须建立能够与之相适应的生产经营综合管理体制与模式，并进一步朝着经营与生产一体化、制造与管理一体化的高度集成方向发展。这将是现代生产管理进一步发展的方向，也是现代生产管理学研究的主要课题之一。
由少品种、大量生产方式转变为多品数、小批量生产方式
20世纪初，以“福特制”为代表的大量生产方式揭开了现代社会化大生产的序幕，该种生产方式所创立的生产标准化原理、作业单纯化原理以及移动装配法原理等奠定了现代化社会大生产的基础，至今仍是制造企业的主要生产方式之一。
我国传统生产管理模式是“以产品为中心”组织生产，“以调度为中心”控制进度的管理方式，是与少品种大量生产方式相适应的。
但是时代进展到今天，一方面，在市场需求多样化面前，这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性，不能灵活适应市场需求变化的弱点；另一方面，飞速发展的电子技术、自动化技术，以及计算机技术等，从生产工艺技术以及生产管理方法两方面，使大量生产方式向多品种、中小批量生产方式的转换成为可能。
因此，大量生产方式正逐渐丧失其优势，而多品种、中小批量混合生产方式将越来越成为主流。但是，生产方式的这种转变使得在大量生产方式下靠增加批量降低成本的方法不再行得通。生产管理面临着多品种、中小批量生产与降低成本之间相矛盾的新挑域，从而给生产管理带来了从管理组织结构到管理方法上的一系列新变化，为生产管理学也提出了一系列新的研究课题。
然而，以美国为代表的制造资源计划（MRP II）生产管理模式和以日本为代表的精益生产管理模式，较好地解决了这一矛盾。我国企业应积极创造条件，加快消化、吸收这两种管理模式，结合我国企业实际创建出具有中国特色的生产管理新模式，使我国企业的整体生产管理水平接近和达到世界先进水平。
收起
