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冲孔灌注桩施工过程中冒水不止如何处理?

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2018-10-04

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1.桩长控制 根据岩土工程勘察报告提供的地质分层剖面图以及设计要求的桩端持力地层和进入持力层深度预定桩长;施工中再根据冲孔反渣检验地层是否符合和调整桩长;2.泥浆护壁 确保桩壁稳定3.按设计制作钢筋笼,并下到孔内.4.按配合比配制混凝土,由孔底开始灌注砼,并确保振捣.5.过程留样试验检测6.成桩后工程质量检测

2018-10-04

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    冲孔灌注桩的施工1、准备工作 (1)安装卷扬机: ①卷扬机距离桩孔控制在15米左右,不宜太远。如距离过大,冲击时钢丝绳摆动太厉害,冲击能损失大,而且不安全。同时影响视线,看不准,不易控制提锤高度,特别是夜间工作,容易打空锤发生事故。
   ②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口,以防止钢丝绳出槽绞断,造成危险。   ③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接,拉住卷扬机,以阻止向前走动。 (2)冲击系统的连接:①转向环和锤头连接:将准备好的连接环(直径50毫米圆钢,长约110~120厘米制成的)穿套于转向环的下端,然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。
  其焊缝长度不少于30厘米。②卷扬机和冲锤的连接:主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上,另一端通过地滑轮、顶滑轮,而与转向环的上端连接,为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径,延长钢丝绳的使用寿命,在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。
    固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧,以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣,卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。(3)埋设护桶:①挖坑:挖深0。5~1米。
  护桶口必须高出地面至少50厘米以上,以保持孔内水位高于孔外水位或地面,使孔内水压力增加,利于保护孔壁不坍。  基坑挖好后,安放护桶。②回填:先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥(耙耙泥)用脚踩紧,然后叠砌黄土草袋,草袋交错叠放,砌好一层草袋,又铺上一层胶泥,踩紧之后,叠砌第二层草袋,又铺一层胶泥,踩紧,如此更续填筑,使之略低于护桶口20厘米左右为止。
  黄土草袋和胶泥必须做到层层密实,这样既可防止河水渗透,同时使护桶固定不动。  ③准备护壁料:如地表为软土质,则在护桶里加片石、砂砾和黄土,其比例大致为3:1:1。如地表为砂砾卵石,在护桶里只加小石子(小颗粒的砂砾石)和黄土,比例大致为1:1。
  这些工作都要在开始冲孔之前作好。2。中孔(1)开孔:在开孔阶段冲孔进度不宜太快,一般控制台班进尺在1米以内,相应地提锤高度要小,冲击次数要多(见下表),这样产生的冲击力小,使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。
    土壤 提锤高度(厘米) 冲击次数(次/分) 泥浆浓度土 40~60 20~25 1。4~1。5砂 砾 40~60 20~25 1。5~1。7此时如果冲击过猛,进度太快,孔壁不能较好地形成,反而会引起坍孔。
  所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度,以利于加强孔壁。在开孔深度,护桶底以下3~4米范围之内,要求尽可能把孔壁护得牢实一些,此后进入正常冲孔,就不容易产生坍孔。  (2)正常冲孔:经过轻冲击的开孔阶段之后,即开始正常冲孔,以加快速度。
  提锤高度可增至1。5~2米以上,泥浆浓度相应降低,大致在1。5以下。在正常情况下,冲孔进尺每台班为1~1。5米左右,有时更多一些。(3)冲打岩层:岩层表面大多是高低不平,或为倾斜面,因此在冲孔刚进到岩层时,最容易产生偏孔。
    所以在冲孔接触岩层时,要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20~30厘米的片石,将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打,造成一个较紧密的平台,承托冲锤,均匀受力,防止偏孔。
  但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前,仍不能提高锤,待岩层基本上打平后,方可高锤猛打,加快冲孔进度。  冲进岩层后,泥浆浓度降到1。2左右,以减少阻力和粘锤的毛病,但不能太小,否则石渣浮不上来,掏渣困难。
  3。掏渣在冲孔过程中被冲碎的石渣,一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中,大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段,为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙,以固孔壁,因此在冲击过程中不掏石渣,待冲进达到4~5米之后,作一次掏渣,以降低泥浆浓度。
    在正常冲孔阶段,掏渣要及时,不然阻力太大,不利于冲击。一般每台班掏渣一次,每次掏出石渣泥浆4~5桶,但在掏渣的同时要注意两点:(1)及时向孔内加水,保持孔内水位必须的高度,以免水压降低而坍孔。
  (2)掏完石渣之后,应即向孔内加添护壁料,恢复泥浆正常浓度。如此循环更换,可以保证冲孔顺利进展。  至于冲进岩层以后,一般也是每台班掏渣一次,每次掏出的渣浆5~6桶。4。下钢筋笼为了吊放钢筋笼的方便,钢筋笼不宜太长,每节8~10米左右,因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎,又为了增加钢筋笼的起吊刚度,可采取临时措施,用直径约15厘米的圆木,长为钢筋笼长度的一半,绑扎于钢筋笼内的中部,钢筋笼竖直以后,即将圆木解除,然后下放。
    根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放:钢筋笼分节吊放,但要在三脚架上端立一独脚扒杆,以增加起吊高度,把第一节钢筋笼吊放孔内,并把它挂起来,即把第二节吊上去,对好第一节,进行焊接,焊接完毕,撤掉吊挂钢筋笼的设施,然后继续吊放下去。
  在起吊和下放钢筋笼时,要控制吊放速度。  起吊要慢,速度要均匀,使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升,逐渐竖起来。起吊过猛,可能使钢筋笼变形,钢筋笼起吊竖立以后,要使之顺直徐徐下去,要防止钢筋笼在孔内摆动。
  碰撞孔壁,引起坍孔。5。清孔钢筋笼下好之后,即进行清孔工作。(1)安装清孔器:在孔口附近将清孔导管两节一拼,拼成几大节。  下节接好进气管,上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。
  首先把最下一大节吊入孔内,下至适当位置挂住,随即将第二大节吊上去与之连结,如此更续吊装下放,直至全导管安装完毕。导管要高出地面3~4米,喷嘴要对准出水口,为了防止导管转动出事故,用两根圆木将导管夹住,即控制喷水方向,还起压住导管的作用。
    同时接通水源。清孔开始之后,即向孔内灌水,以保持孔内水位,避免造成坍孔。(2)清孔:空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6~7公斤。按照吹砂器的一般原理,空压机不断向导管内输送高压气,导管内形成一般强大的高压气流向上跑,被搅动泥渣随着高压气流向上涌,从喷嘴喷出来(如下图),直至孔口喷出清水为止。
    这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来,留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石,这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。根据实践经验,认为这种清孔方法,基本上是可以达到要求的。
  6。灌注水下混凝土(1)安装导管:①在清孔的同时,即进行灌注混凝土的准备工作,并且要求在清孔完毕之前准备就绪。  清孔完毕,撤除清孔设备,吊出清孔器,随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼,并分成几段,依次摆好,以便吊装。
  对导管的要求:必须顺直,不要有弯曲不平,以免阻碍隔水球下落;导管连结法兰盘的螺栓要拧紧,不要漏水漏浆。②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。③导管应安放在桩孔的中心,加以固定。  下端出口距离孔底30~40厘米,不能太大。
  这里采用的导管直径是30厘米的,混凝土的隔水球尺寸也较大,所以导管出口距离孔底较大,因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。导管直径以20或25厘米为宜,隔水球的尺寸也要减小,这样导管口距离孔底可控制在30~35厘米以内,混凝土水洗现象当可减轻。
    导管顶端高出地面或水面3~4米,隔水球悬吊在水面以下(如下图)。(2)灌注混凝土:①混凝土流动性不宜太大,其坍落度一般控制在18~20厘米左右。②在剪球之前必须储备足够的混凝土,计算须使混凝土埋没导管五、六十厘米深。
  剪球之后,混凝土须不断下入漏斗,毋使导管内混凝土发生中断。  ③控制导管埋置在混凝土内的深度,一般当导管下部埋入混凝土2~2。5米时,就要提管,提管必须谨慎,防止提出混凝土以外,务使导管下端仍埋没在混凝土内100厘米左右,以免翻浆出事故。
  如果埋设太深,提管将发生困难。④混凝土打完即将护桶撤掉。

2018-10-04

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    挖孔灌注桩施工工艺一、施工准备  1、材料  ⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,并有出厂合格证并经试验合格。  ⑵砂:中砂,含泥量不大于3%。  ⑶石子:碎石,粒径10~50mm,含泥量不大于2%。
    ⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定, 并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验, 合格后方可用于该工程)  ⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。    ⑹外加剂:掺合料,根据施工需要并通过试验确定。
    2、作业条件  ⑴施工场地,必须做好“三通一平”。并根据现场情况,有条件的先做地面混凝土垫层,以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井,桩孔中抽出积水,经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。
  施工现场的出土路线应畅通。    ⑵按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,并认真进行技术复核,经有关部门办理签证手续,才能开挖桩身土方。  ⑶挖桩前,要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。
    ⑷施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。    ⑸专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录,并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
    ⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定,一般可用50~100cm。 每节模板安装,应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。
    符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止捣混凝土时模板发生位移。  ⑺现场制作的钢筋笼,应执行有关规范要求。  二、工艺流程  测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。
    三、操作工艺  1、挖孔  ⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100~150mm,并应高出现场地面200~250mm或按设计要求,上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。    ⑵为保证护壁混凝土的整体性,视护壁土质情况。
   须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋,以免脱节下沉,如设计有护壁大样图,应按设计要求施工。  ⑶浇灌护壁混凝土时,用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽快达到设计强度要求。
    发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁混凝土强度及安全。  ⑷护壁混凝土的内模拆除,根据气温等情况而定,一般可在24h(小时)后进行,使混凝土有一定强度,以能挡土。
    ⑸当第一节护壁混凝土拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。  标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。
    ⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层的变化,当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效防护措施后,方可继续深挖。  ⑺如遇流动性淤泥或流砂时,孔壁应采用钢护筒施工。
  对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。  要保证混凝土密实度,避免渗漏。  ⑻对少量流砂的桩位,先将附近无流砂的桩孔先挖深,使其起集水井作用,集水井应选在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下,使井底部免除水淹状态下施工。
    ⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物,造成基础、地台下沉时,要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或利用已开挖但未完成桩位灌水,以保持水压平衡与土体稳定。    ⑽发现流砂层,应减少每节护壁高度,可用30~50cm。
  混凝土应加速凝剂,加快凝固速度。  (11)处理流砂的桩基,力争在枯水期将流砂桩位处理完毕,以免在雨季期地下水位上升,动水压力大而增加施工困难。  (12)桩端入岩,风钻难于作业时,可采用无声破碎方法进行。
    若用炸药小爆破形式,要订出爆破方案,经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时,现场其它孔内作业人员必须全部撤离,严格按爆破规定进行操作。  (13)做桩端放大脚(扩脚)时,应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定,经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。
  终孔时,必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水,经建设和质监部门同意验收,并办理好签证手续。  最后迅速组织浇灌桩芯混凝土,以免浸泡使土层软化。  2、钢筋笼制作与安装  ⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
    ⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度,可采用预制混凝土垫块,绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。  ⑶吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注混凝土时,应采取措施,按设计标高固定钢筋笼位置。
      ⑷钢筋笼过长需分段接驳者,其连接焊缝及接头数量应符合国标gb50204─92的要求。  ⑸钢筋笼制作的允许偏差,参照挖孔桩施工允许偏差表(略)  3、浇灌混凝土  ⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因,必须留施工缝时,可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。
    在灌注新的混凝土前,施工缝面必须清理干净,不得有积水和隔离物质。  ⑵灌注桩身混凝土,必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落,不准在井口抛铲或倒车卸料,以免混凝土离析,影响混凝土整体强度。
    ⑶在灌注混凝土过程中,注意防止地下水进入,不能有超过50mm厚的积水层,否则,应设法把混凝土表面积水层用导管吸干,方可灌注混凝土。  如渗水量过大(>1m3/h)时,应按水下混凝土操作规程施工。
    ⑷混凝土边灌注边插实,宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法,以保证混凝土的密实度。  ⑸在灌注桩身混凝土时,相邻10m范围内的挖孔作业停止, 并不得在孔底留人。  ⑹灌注桩身混凝土时应留置试块,每条桩不得少于一组(三件),及时提供试验报告。
      四、质量标准  1、保证项目  ⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。  ⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。  ⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
    ⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。  ⑸钢筋的品种和质量、焊条型号,必须符合设计要求和有关标准的规定。    ⑹钢筋焊接接头,必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。  2、基本项目  ⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料,严格控制用水量。
    ⑵灌注混凝土时,必须随灌随振,每次灌注高度不得大于800mm。  ⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。    ⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固,漏焊点数不得超出规范的规定要求。
    ⑸孔圈中心线和桩中心线应重合,轴线的偏差不得大于20mm,同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。  ⑹护壁混凝土厚度及配筋,应按设计规定要求,连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。
    护壁直径(外、内)误差不大于5cm。  3、允许偏差(略)  五、施工注意事项  1、避免工程质量通病  ⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚,振捣不好,振捣器插深不足,少振或漏振等原因。
    ⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量,用水量控制不严,塌落度过大,或骨料用体积量度不够准确,混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。    ⑶混凝土局部离折,由于混凝土在搅拌中时间少于90秒,不够均匀。
  溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。  ⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直,也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成,至使主筋的混凝土保护层厚薄不均,甚至露筋影响质量。
      ⑸钢筋笼成型后,必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置,应即通知焊工进行补焊,并及时办理好隐蔽验收手续。  ⑹终孔岩样,用胶袋装好密封,尽量保留孔底原岩样备查。
    2、主要安全技术措施  ⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录,写成正式文件或会审记要,参加会审的单位人员应签章。  连同施工图,施工方案等作为主要施工依据。  ⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。
   挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。当桩长l≤8m时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于0。8m;当桩长为8m  ⑶场地邻近的建(构)筑物,施工前应会同有关单位和业主进行详细检查,并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。
    对挖孔和抽水可能危及的邻房,应事先采取加固措施。  ⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等,必须符合设计要求。  ⑸人工挖进深度过程中,对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况,必须要有针对性的安全防护措施。
    对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查,确保完好和安全使用。  ⑹当桩孔开挖深度超过5m时,应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
  防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加,在吊桶上下时,作业人员必须站在防护网下面,停止挖土,注意安全。  每天开工前,在鸟笼内放置小鸟,吊放到桩孔底,放置时间不得少于10min,经检查小鸟生态正常,方可下井作业。
  孔深超过10m时,地面应配备向孔内送风装置,风量不宜少于25l/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。  ⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法,并加强通风防尘和个人防护;如在孔内爆破;孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。
    爆破时,孔口应加盖;爆破后;必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除,方可继续下孔作业。  ⑻桩孔内必须放置爬梯,随挖孔深度增加放长至工作面,以作安全使用。严禁酒后操作,不准在孔内吸烟和使用明火作业。
  需要照明时应采用安全矿灯或12v以下安全灯。  ⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口,应设置井盖和围栏围蔽。    ⑽凡在孔内抽水后,必须先将抽水的专用电源切断,作业人员方可下桩作业,严禁带电源操作。
  孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况,不得擅离岗位。  (11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除,必须由持证电工专管,电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸,严禁一闸多孔和一闸多用。
      严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”jgj46-88。  3、产品保护  ⑴钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用。
    ⑵钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。  ⑶桩头外露主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。  ⑷桩头在强度没有达到5mpa时,不得辗压,以免桩头损坏。

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