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电动机的各项主要制造工艺的技术要求
3．2．1电动机零部件的机械加工
电动机零部件的机械加工必须达到三点要求:a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。
b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。
c．表面粗糙度。
d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。 内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。
c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合...全部
电动机的各项主要制造工艺的技术要求
3．2．1电动机零部件的机械加工
电动机零部件的机械加工必须达到三点要求:a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。
b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。
c．表面粗糙度。
d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。
内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。
c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。
端盖加工技术要求:以下5项是关键尺寸,应符合图纸规定。
a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
c．轴承室与止口的同轴度。
d．端面对止口轴心线的跳度。
e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。
转轴、转子加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。
转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
3．2．2铁心制造
铁心冲片技术要求a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。
b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0。05mm。
c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0。04 ～ 0。06mm，内外圆两次冲适当放宽。
d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。
e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。
f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。
g．有缺边的冲片数量不得超过2％，缺边高度不得超过磁轭高度的
20％。
定子铁心压装技术要求a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定。
b．压力应均匀，紧密度要适宜。
c．几何尺寸应准确。铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。
d．形状要求。铁心同轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。
铁心边缘，特别是齿部不应翘起。
e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。
f．铁心片间绝缘不应被破坏。
3．2．3转子铸铝
表面质量要求a．端环、风叶及平衡柱不得有裂纹。
b．端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3mm，每端只允许出现一处。
c．风叶、尖角残缺应小于3mm。
尺寸要求a．转子铁心长度公差。铁心长L＜160mm，允许公差+2。
0mm；铁心长L≥160mm，允许公差+2。5mm。
b．端环外圆及铁心外圆的偏摆。铁心外径Φ＜100mm，最大偏摆不大于1。0mm；铁心外径Φ＜250mm，最大偏摆不大于2。0mm；铁心外径Φ250～400mm，最大偏摆不大于3。
0mm；铁心外径Φ＞400mm，最大偏摆不大于4。0mm。
c．端环端面对铁心端面偏摆：同b。
d．转子槽斜度允许偏差为±1。0mm。
e．转子外圆表面斜槽线必须平直，转子错片从槽斜线上看，一般应小于0。
5mm。
内部质量要求检查有无断条、裂纹、气孔、疏松和缩孔等缺陷。（使用专用检查装置）。
3．2．4绕组制造
线圈制造技术要求a．绕线线径、匝数应准确，每个线圈接头不得超过一处，每相线圈不得超过两处，每台不得超过四处，接头必须在端部斜边处，包扎应符合规定。
b．尺寸适中符合要求，由绕线模保证。
c．线圈应排列整齐，不得交叉，不得损伤绝缘，多匝线圈匝间及对地绝缘应良好可靠。
绕组嵌线、整形、接线技术要求a．嵌线前应检查清理铁心，定子表面和槽内有凸出之处须修锉平整、吹净（不应在嵌线区）。
b．绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置必须正确。
c．绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠。绝缘材料质量、结构尺寸应符合规定。
d．槽楔表面应平整光滑, 插入时不得损伤绕组绝缘，应有适当紧度，其端部不应有破裂现象，不得高出铁心内圆。
绕组、绝缘、槽楔露出定子铁心两端长度应对称。
e．绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘应符合要求。
f．嵌线、整形时不得用金属工具直接与绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。
g．引出线接头应焊牢，保证接触良好，有足够的机械强度，表面光洁，不得有脱焊或虚焊现象。应严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘及混入绕组。
h．引出线应排列整齐，长度相同且符合要求。需标注出线标志的应标在相同的规定位置。
i．端部尺寸应符合图样或工装要求。
j．槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有绝缘损坏现象，槽口如果有破裂，必须用与槽绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超过3处，且不准破裂到铁心。
k．有绕组定子铁心不允许在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘。
绕组浸漆干燥技术要求a．预烘、浸漆、干燥的工艺参数、绝缘电阻应符合规定要求。
b．浸渍漆均匀透明，无杂质和块状物质、无变质。漆的粘度应符合工艺要求。
c．烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹和皱痕，端部无变形且铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
d．电动机绕组干燥程度，可以用测量绝缘电阻变化情况来判断。已干燥好的电动机，一般应符合下式要求：
＞ 1。3（中小型电动机）
＞ 3（大型号电动机）
式中：R60s和R15s表示兆欧表60s和15s时的读数；
R10min和R1min表示兆欧表10min和1min时的读数。
3．2．5电动机装配主要技术要求
应保证电动机的装配精度。 轴承压装应用工装压装,不得用金属工具直接敲击。要求轴承运转灵活。轴承两端应留有适当轴向移动余量,以保证不因电动机温升变化,而使轴承受到轴向压力。
转子应运行平稳,振幅不超过规定标准,平衡块应固定牢靠。 单相有离心开关的电机,离心开关型号规格应正确,触点应清洁,安装应牢固、平稳,位置应符合要求,接触应可靠。单相有电容器的电机,电容器型号规格应正确,引出端需焊接的应焊牢并可靠绝缘。
风叶型号规格应正确,安装位置应符合规定。 绕组、铁心及机壳、端盖止口接触面应无碰擦损伤,绝缘应良好,无油污及铁屑等杂物进入机内。 内部布线、出线标志及旋转方向、接地装置及标志等应符合标准要求。
3．2．6电动机试验
检查试验每台装配完成的电动机均必须进行。检查试验合格后，电动机才能出厂，又称出厂试验。
型式试验凡遇下列情况之一者，必须进行型式试验：
a．新产品试制完成时或小批试生产时。
b．当设计、工艺变更，足以引起某些特性和参数发生变化时。
c．当检查试验结果和以前进行的型式试验结果比较，发生不可容许的偏差时。
d．成批生产的电动机定期的抽试，每年抽试一次。当需要抽试的数量过多时，抽试时间间隔可适当延长，但至少每两年抽试一次。
检查试验（出厂试验）、型式试验的项目、具体要求应符合电动机相应标准的规定。
电动机的各项主要制造工艺的技术要求
3．2．1电动机零部件的机械加工
电动机零部件的机械加工必须达到三点要求:a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。
b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。
c．表面粗糙度。
d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。
c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。
端盖加工技术要求:以下5项是关键尺寸,应符合图纸规定。a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
c．轴承室与止口的同轴度。
d．端面对止口轴心线的跳度。
e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。
转轴、转子加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。
此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
3．2．2铁心制造
铁心冲片技术要求a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。
b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0。
05mm。
c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0。04 ～ 0。06mm，内外圆两次冲适当放宽。
d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。
e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。
f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。
g．有缺边的冲片数量不得超过2％，缺边高度不得超过磁轭高度的
20％。
定子铁心压装技术要求a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定。
b．压力应均匀，紧密度要适宜。
c．几何尺寸应准确。铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。
d．形状要求。铁心同轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。
铁心边缘，特别是齿部不应翘起。
e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。
f．铁心片间绝缘不应被破坏。
3．2．3转子铸铝
表面质量要求a．端环、风叶及平衡柱不得有裂纹。
b．端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3mm，每端只允许出现一处。
c．风叶、尖角残缺应小于3mm。
尺寸要求a．转子铁心长度公差。铁心长L＜160mm，允许公差+2。
0mm；铁心长L≥160mm，允许公差+2。5mm。
b．端环外圆及铁心外圆的偏摆。铁心外径Φ＜100mm，最大偏摆不大于1。0mm；铁心外径Φ＜250mm，最大偏摆不大于2。0mm；铁心外径Φ250～400mm，最大偏摆不大于3。
0mm；铁心外径Φ＞400mm，最大偏摆不大于4。0mm。
c．端环端面对铁心端面偏摆：同b。
d．转子槽斜度允许偏差为±1。0mm。
e．转子外圆表面斜槽线必须平直，转子错片从槽斜线上看，一般应小于0。
5mm。
内部质量要求检查有无断条、裂纹、气孔、疏松和缩孔等缺陷。（使用专用检查装置）。
3．2．4绕组制造
线圈制造技术要求a．绕线线径、匝数应准确，每个线圈接头不得超过一处，每相线圈不得超过两处，每台不得超过四处，接头必须在端部斜边处，包扎应符合规定。
b．尺寸适中符合要求，由绕线模保证。
c．线圈应排列整齐，不得交叉，不得损伤绝缘，多匝线圈匝间及对地绝缘应良好可靠。
绕组嵌线、整形、接线技术要求a．嵌线前应检查清理铁心，定子表面和槽内有凸出之处须修锉平整、吹净（不应在嵌线区）。
b．绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置必须正确。
c．绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠。绝缘材料质量、结构尺寸应符合规定。
d．槽楔表面应平整光滑, 插入时不得损伤绕组绝缘，应有适当紧度，其端部不应有破裂现象，不得高出铁心内圆。
绕组、绝缘、槽楔露出定子铁心两端长度应对称。
e．绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘应符合要求。
f．嵌线、整形时不得用金属工具直接与绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。
g．引出线接头应焊牢，保证接触良好，有足够的机械强度，表面光洁，不得有脱焊或虚焊现象。应严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘及混入绕组。
h．引出线应排列整齐，长度相同且符合要求。需标注出线标志的应标在相同的规定位置。
i．端部尺寸应符合图样或工装要求。
j．槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有绝缘损坏现象，槽口如果有破裂，必须用与槽绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超过3处，且不准破裂到铁心。
k．有绕组定子铁心不允许在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘。
绕组浸漆干燥技术要求a．预烘、浸漆、干燥的工艺参数、绝缘电阻应符合规定要求。
b．浸渍漆均匀透明，无杂质和块状物质、无变质。漆的粘度应符合工艺要求。
c．烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹和皱痕，端部无变形且铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
d．电动机绕组干燥程度，可以用测量绝缘电阻变化情况来判断。已干燥好的电动机，一般应符合下式要求：
＞ 1。3（中小型电动机）
＞ 3（大型号电动机）
式中：R60s和R15s表示兆欧表60s和15s时的读数；
R10min和R1min表示兆欧表10min和1min时的读数。
3．2．5电动机装配主要技术要求
应保证电动机的装配精度。 轴承压装应用工装压装,不得用金属工具直接敲击。要求轴承运转灵活。轴承两端应留有适当轴向移动余量,以保证不因电动机温升变化,而使轴承受到轴向压力。
转子应运行平稳,振幅不超过规定标准,平衡块应固定牢靠。 单相有离心开关的电机,离心开关型号规格应正确,触点应清洁,安装应牢固、平稳,位置应符合要求,接触应可靠。单相有电容器的电机,电容器型号规格应正确,引出端需焊接的应焊牢并可靠绝缘。
风叶型号规格应正确，安装位置应符合规定。
绕组、铁心及机壳、端盖止口接触面应无碰擦损伤，绝缘应良好，无油污及铁屑等杂物进入机内。
内部布线、出线标志及旋转方向、接地装置及标志等应符合标准要求。
电动机试验
检查试验
每台装配完成的电动机均必须进行。检查试验合格后，电动机才能出厂，又称出厂试验。
型式试验
凡遇下列情况之一者，必须进行型式试验：
a．新产品试制完成时或小批试生产时。
b．当设计、工艺变更，足以引起某些特性和参数发生变化时。
c．当检查试验结果和以前进行的型式试验结果比较，发生不可容许的偏差时。
d．成批生产的电动机定期的抽试，每年抽试一次。当需要抽试的数量过多时，抽试时间间隔可适当延长，但至少每两年抽试一次。
检查试验（出厂试验）、型式试验的项目、具体要求应符合电动机相应标准的规定。
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